3D프린팅 출력대행 업체 | 3D프린팅 실시간 견적 | (주)아이컨택

안녕하세요. 3D프린팅·CNC·다양한 소재 전문 플랫폼 기업 아이컨택입니다. 전해질이 든 탱크 안을 들여다보지 않고, 그 속에 넣은 물체가 어디에 있는지 알 수 있을까? 세다스 시나이 정형외과·스포츠의학과 연구진의 동료 심사 전 사전 공개 논문은 탱크 둘레에서 측정한 전압만으로 정해진 위치의 절연성 물체를 구별하고, 주변 전해질과의 전도도 차이도 읽어냈다. 연구진은 탱크를 3D프린팅하고 아두이노를 측정 장치의 중심에 썼다. 핵심은 내부 영상을 만드는 대신, 물체를 넣기 전후에 탱크 경계의 전압이 어떻게 달라지는지 비교한 데 있다. AI 개념 이미지: 3D프린팅 전해질 탱크 둘레의 전극과 내부 삽입물의 관계를 보여준다. 실제 실험 장치의 사진은 아니다. 핵심 정리 3D프린팅 전해질 탱크의 전극은 무엇을 읽나 전기임피던스 단층촬영(EIT)은 대상의 표면 전극으로 작은 교류 전류를 흘리고, 다른 전극에 나타나는 전압을 재는 방식이다. 전류를 넣는 전극 조합을 바꿔 반복하면 내부 상태에 따라 달라진 경계의 반응을 모을 수 있다. ABS 원통과 투석 주머니는 무엇을 달리 시험했나 탱크에는 염화칼륨 전해질을 채우고, 절연성 ABS 원통이나 염화칼륨 용액이 든 투석 주머니를 넣었다. ABS 원통은 전기가 잘 통하지 않는 성질이 일정해, 측정마다 달라지는 전압 양상을 위치 차이와 연결해 살펴보는 데 쓰였다. 경계 전압으로 위치와 전도도 차이를 얼마나 구별했나 세다스 시나이 연구진은 160 kHz에서 절연성 ABS 원통의 미리 정한 세 위치를 30회 중 29회 정확히 판정했다. 세 위치 중 하나를 우연히 고를 확률인 33.3%와 비교하면, 이 실험의 전압 양상에는 위치를 가를 정보가 담겨 있었다. 이 장치로 측정할 수 있는 대상은 어디까지인가 세다스 시나이 연구진의 장치는 주파수 11개를 한 차례 측정하는 데 약 60초가 걸렸다. 논문은 이 속도에서 장치가 정적인 대상에 적합하다고 설명한다. 아이컨택의 시선 전해질 속 삽입물의 위치나 주변과의 전도도 차이를 확인할 검사 지그를...

안녕하세요. 3D프린팅·CNC·다양한 소재 전문 플랫폼 기업 아이컨택입니다. 탄소 미세 전극을 CMOS 센서 회로 가까이에 만들려면, 3D프린팅한 폴리머를 탄소로 바꾸는 열처리가 걸림돌이다. 구조 전체를 높은 온도로 가열하면 회로도 함께 열을 받는다. 폴리머를 먼저 부분 탄화해 전류가 흐르게 한 뒤, 가느다란 연결부에 전류를 흘려 그곳에 열을 모으는 방법이 있다. 이 공정을 다룬 동료 심사 전 사전 공개 논문은 금속 배선이 있는 실리카 기판의 시험 구조에서 국소 가열과 탄화를 보였다. 완성된 전극을 실제 CMOS 회로에 집적한 결과는 아니다. 관건은 전류를 흘릴 수 있을 만큼 먼저 탄화하면서도, 이후에는 열이 필요한 곳에 집중되도록 구조를 만드는 일이다. AI 개념 이미지: 두 기둥을 잇는 가는 다리에 전류와 열이 집중되는 모습을 나타낸다. 실제 시험 장비나 구조를 촬영한 사진은 아니다. 핵심 정리 3D프린팅 탄소 미세 전극에서 전체 가열이 문제가 되는 이유 CMOS는 센서 신호를 처리하는 반도체 회로 기술이다. 이 회로와 결합한 탄소 전극은 랩온칩과 생의학·환경·산업 분야에 쓰일 가능성이 있다. 2광자 중합 3D프린팅 구조의 가는 다리에 열을 모으다 시험 구조는 두 기둥 사이를 가느다란 다리 하나가 잇는 모양이다. 기판의 금속 배선이 전극 패드와 기둥을 연결해 다리까지 전류가 흐른다. 부분 탄화 뒤 국소 줄열 시험에서 확인한 것 첫 열처리에서는 산화를 시작하기 위해 공기 중에서 구조를 340°C로 10분간 가열했다. 다음 탄화 열처리는 아르곤 또는 수소·아르곤 혼합 분위기에서 500~950°C, 10분~27시간 조건으로 진행했다. CMOS 회로에 적용하기 전에 확인할 조건 추정 평균 온도는 다리 전체가 똑같은 온도였다는 뜻이 아니다. 연구진은 다리 두께가 고르지 않으면 일부 구역은 그 값보다 더 뜨거울 수 있다고 설명했다. 아이컨택의 시선 CMOS 센서 가까이에 미세 탄소 전극을 형성하려는 설계자라면, 구조 전체의 열처리 온도와 함께 부분 탄화 뒤 전류가 안...

안녕하세요. 3D프린팅·CNC·다양한 소재 전문 플랫폼 기업 아이컨택입니다. 전통 격자무늬를 목재에 새기려는데, 도안의 안쪽 모서리가 칼로 그은 듯 뾰족하다면? CNC 라우터의 둥근 비트는 그 모서리를 그대로 깎을 수 없다. 깔끔한 아치 패널은 도안을 그릴 때부터 비트의 크기를 반영해야 한다. 제작자는 전통 격자무늬의 형상과 비트가 움직이는 방향을 함께 조정해 축소 시제품을 만들었다. AI 개념 이미지: 전통 격자무늬의 목재 아치 패널과 CNC 라우터 절삭 경로를 보여준다. 실제 시제품이나 장비를 촬영한 사진은 아니다. 핵심 정리 목재 CNC 아치 패널에 필요한 조건 제작자가 구상한 곳은 인도 마이소르의 어머니 집이다. 기존 기둥 위에 장식용 아치 패널을 놓고, 전통 인도 양식에 어울리는 무늬를 빠르고 정밀하게 만들고자 했다. 전통 격자무늬를 CNC 절삭 도안으로 바꾸기 무늬의 출발점은 인도 전통 격자 스크린인 ‘잘리’와 관문 아치인 ‘토라나’였다. 제작자는 이 형태를 CNC로 깎기 좋은 기하학적 무늬로 단순화하고, Fusion 360에서 치수 관계를 조정할 수 있는 방식으로 아치 패널을 설계했다. 얇은 소나무 합판의 가장자리를 살린 절삭 경로 시제품은 MIT Architecture Lab의 대형 CNC 라우터로 깎았다. 제작자는 소나무가 깔끔하게 절삭되고 표면 마감이 좋으며, 따뜻한 색조가 티크 기둥과 어울린다고 평가했다. 시제품에서 확인한 품질과 실제 크기 제작의 차이 축소 시제품을 깎는 데는 약 45분이 걸렸다. 제작자는 절삭 상태가 깔끔하고 가장자리 품질이 좋았다고 평가했다. 아이컨택의 시선 아이컨택은 얇은 소나무 합판으로 격자 패널을 만들 때, 도안만 확정하고 절삭을 시작하기보다 공구 경로의 방향을 시험 절삭에서 결정할 만하다고 본다. 제작자가 일부 경로를 뒤집은 것은 비트가 파고드는 방향에 따라 무늬 가장자리가 깨질 우려가 있었기 때문이다. 출처 MIT Center for Bits and Atoms, Fab Academy 사이트, 컴퓨터 제어 가공:...

안녕하세요. 3D프린팅·CNC·다양한 소재 전문 플랫폼 기업 아이컨택입니다. 가볍고 하중을 잘 견디도록 설계한 부품도 CNC 밀링으로 만들려면 곡면을 깎는 데 시간이 오래 걸릴 수 있다. 형상을 설계할 때 그 시간까지 줄일 수 있을까? ‘절삭 가공성을 위한 위상 최적화’를 다룬 동료 심사 전 사전 공개 논문은 가능성을 보여준다. 연구진은 공구 옆면으로 따라 깎기 쉬운 곡면을 만들면서 구조 성능과 공구 접근성을 함께 고려했다. AI 개념 이미지: CNC 공구 옆면이 곡면을 따라 이동하고 곡면 사이에 이음선이 놓인 설계를 나타낸다. 실제 연구 장비나 부품의 사진은 아니다. 핵심 정리 CNC 밀링용 위상 최적화에서 가공 시간이 문제인 이유 CNC 밀링은 소재 덩어리에서 공구로 재료를 깎아 형상을 만드는 절삭 가공이다. 위상 최적화는 정해진 공간 안에서 성능과 제약 조건에 맞춰 재료를 어디에 남길지 반복해서 조정하는 설계 방법이다. 공구 끝 대신 옆면으로 깎기 쉬운 곡면 공구 끝으로 표면을 조금씩 훑는 방식을 포인트 밀링이라고 한다. 측면 밀링은 공구의 옆면을 곡면에 대고 표면을 따라 이동시키는 방식이다. 논문은 이 방식이 좋은 표면 품질을 얻으면서 가공 시간을 크게 줄일 수 있다고 설명한다. 이음선과 공구 접근성을 설계에 넣는 방법 연구진은 먼저 후보 곡면 세 개를 컴퓨터 모델로 표현했다. 이 곡면들이 만나는 곳을 이음선으로 삼고, 세 곡면의 정보를 결합해 최종 입체 형상을 얻었다. 가공 시간 비교 결과와 적용 범위 연구진은 여러 설계 사례에서 곡면의 휘어짐, 구조 성능, 가공 시간을 비교했다. 절삭 가능성만 반영하고 밀링 효율은 고려하지 않은 비교 설계보다 가공 시뮬레이션 시간이 줄었으며, 구조 성능은 경쟁력 있는 수준을 유지했다고 보고했다. 이는 재료 사용 비율을 제한하고 하중에 따른 변형을 줄이는 구조 설계 문제에서 얻은 결과다. 아이컨택의 시선 구조 성능을 맞추면서 CNC 정삭 시간이 부담인 부품이라면, 아이컨택은 공구가 닿는지만 확인하는 데서 그치지 않고 ...

안녕하세요. 3D프린팅·CNC·다양한 소재 전문 플랫폼 기업 아이컨택입니다. 나일론 부품을 3D프린팅하려는데 SLS와 MJF 중 무엇을 골라야 할까? 둘 다 분말을 층층이 결합하지만, SLS는 레이저를 쓰고 MJF는 분말에 융합제 등을 뿌린 뒤 열을 가한다. 선택은 필요한 표면과 형상, 소재 특성, 부품 크기에 달려 있다. 예를 들어 글자가 작게 새겨진 하우징과 반복해서 휘는 부품은 같은 ‘나일론 출력물’이어도 살펴볼 기준이 다르다. 앞쪽은 각인 치수와 표면이, 뒤쪽은 변형에 맞는 소재가 먼저 눈에 들어온다. HP의 공정 설명과 아이컨택의 소재·설계 기준을 나란히 놓고, 공정 이름이 실제 부품 선택에서 무엇을 바꾸는지 살펴보자. AI 개념 이미지: SLS의 레이저 융합과 MJF의 융합제·열 적용을 나란히 보여준다. 실제 장비나 출력물을 촬영한 사진은 아니다. 핵심 정리 SLS·MJF 나일론 3D프린팅은 한 층을 어떻게 만들까 두 방식은 얇게 펼친 분말에서 필요한 부분을 결합하고, 그 위에 새 분말을 깔아 다음 층을 만드는 분말층 융합 방식이다. 완성할 부품의 단면을 한 층씩 쌓는다고 생각하면 이해하기 쉽다. 표면과 소재: 같은 나일론이라는 이름만으로는 부족하다 HP에 따르면 두 공정 모두 기능성 부품에 쓰인다. HP는 MJF의 디테일링제가 융합을 조절해 미세한 형상과 매끄러운 표면을 만드는 데 기여한다고 설명한다. 부품 크기·각인·벽 두께를 같은 기준에서 비교한다 먼저 모델이 출력 가능한 크기에 들어가는지 본다. 아이컨택의 SLS 고인성 나일론 블랙은 최대 350×350×400mm, MJF PA12 나일론은 최대 370×276×360mm까지 출력한다. 두 소재의 적층 두께는 모두 0.1mm다. 모델의 각 방향 치수를 대조해야 한다. 아이컨택의 시선 그다음에는 후보 소재마다 실제 모델의 방향별 크기와 벽 두께를 대조한다. 조립 부품은 기본 허용오차가 적용되는지도 살펴야 한다. 이렇게 부품의 역할에서 출발하면 확인할 조건이 분명해진다. 출처 HP, MJF와 SLS...

안녕하세요. 3D프린팅·CNC·다양한 소재 전문 플랫폼 기업 아이컨택입니다. 항공기 객실을 개조하면 머리 위 수납함 끝에 기존 부품과 새 부품이 맞닿지 않는 틈이 생길 수 있다. 그 자리를 메우는 패널이 몇 개만 필요하다면, 패널마다 금형을 만드는 방식이 적합할까? 에어버스와 Materialise는 이 소량 맞춤형 패널을 FDM 3D프린팅으로 제작했다. 금형 제작 단계를 없애고 내부 구조를 가볍게 설계한 뒤, 승객에게 보이는 객실 부품에 맞춰 표면을 마감했다. 아래 내용은 제작사 Materialise가 공개한 사례 자료를 바탕으로 한다. AI 개념 이미지: 기내 머리 위 수납함 옆 틈새 패널과 내부 경량 구조를 표현한 그림이다. 실제 항공기 부품이나 설비를 촬영한 사진이 아니다. 핵심 정리 기내 수납함 옆 패널은 왜 소량으로 필요한가 객실 배치를 바꾸면 기존 부품과 새 부품 사이를 별도의 패널로 이어야 할 때가 있다. 머리 위 수납함 끝에 붙는 틈새 패널도 개조 내용에 따라 조정하거나 다시 설계하는 부품이다. FDM 3D프린팅은 제작 과정에서 무엇을 바꿨나 이 패널에는 재료를 녹여 한 층씩 쌓아 형상을 만드는 FDM 방식이 쓰였다. Materialise는 소재를 Ultem 9085로 명시하고, 인증된 적층 제조 공정으로 패널을 제작했다고 설명한다. 내부는 가볍게, 보이는 면은 객실 기준에 맞게 패널의 무게를 줄이려면 속을 빈 공간과 지지 구조로 설계할 수 있다. Materialise는 격자 같은 내부 구조를 기존 사출 금형으로 만들면 복잡성과 비용이 늘지만, 3D프린팅 설계에서는 이런 구조를 다루기 쉬웠다고 설명한다. 사례 자료는 이를 경량의 바이오닉 패널을 구현하는 설계 접근으로 소개한다. 완성 패널에서 확인한 결과는 Materialise는 에어버스와 만든 패널이 객실 내장재의 마감 검사를 모두 통과했으며, 에어버스 객실 부품으로서는 처음으로 바이오닉 설계 인증을 받았다고 밝혔다. 회사는 이를 에어버스의 첫 객실 적용용 3D프린팅 부품이라고 소개했다. 아이컨...

안녕하세요. 3D프린팅·CNC·다양한 소재 전문 플랫폼 기업 아이컨택입니다. 낙하산이 펼쳐지는 순간에는 기체를 붙잡아야 하지만, 평소 비행할 때도 계속 싣고 다녀야 하는 부품이 있다. LIFT의 eVTOL 항공기 HEXA에서 상부 로터 구조의 연결부를 보강하는 ENDY다. LIFT와 Materialise는 ENDY가 힘을 받는 위치에 맞춰 형상을 다시 설계하고, 출력 방향과 지지 구조도 다듬었다. 두 회사의 작업을 담은 Materialise 사례 자료에 따르면 부품 무게가 줄었고 출력 중 탈락 문제도 해소됐다. AI 개념 이미지: HEXA 상부 로터 연결부의 ENDY와 낙하산 전개 시 하중을 나타낸 그림이다. 실제 항공기나 부품의 사진이 아니다. 핵심 정리 eVTOL 낙하산 전개 때 ENDY가 맡는 일 비상 낙하산의 폭발식 전개 장치가 작동하면 HEXA 기체에는 순간적으로 최대 11.5g의 하중이 걸릴 수 있다. 여기서 g는 중력가속도를 기준으로 한 배수다. 티타늄 3D프린팅 ENDY의 두 가지 과제 개발팀은 하중을 지탱해야 하는 ENDY를 적층제조, 즉 재료를 층층이 쌓는 3D프린팅 방식으로 만들면서 티타늄을 출력 재료로 골랐다. 강도를 유지한 채 부품을 더 가볍게 만들고자 했다. 고정점과 힘의 방향을 형상에 반영하다 Materialise 팀은 먼저 제공받은 CAD 데이터를 분석해 기존 설계의 비교값을 얻었다. 정적 시뮬레이션은 정해진 힘을 가했을 때 부품이 어떻게 버티는지 계산하는 방법이다. 재설계한 ENDY는 얼마나 가볍고 안정적으로 출력됐나 형상을 정한 뒤 Materialise 팀은 출력 과정도 시뮬레이션했다. 그 결과를 보고 제작판에 놓는 방향을 조정하고, 부품과 이를 받치는 지지 구조를 최종 수정했다. 아이컨택의 시선 아이컨택 기준으로 보면, 정상 운항에서는 무게를 더하지만 비상시에 필요한 보강 부품이 한 기체에 여러 개 들어간다면 부품 하나의 감량도 누적해서 볼 만하다. ENDY처럼 출력 중 지지 구조와 제작판에서 떨어진 이력이 있다면, 경량 형상...

안녕하세요. 3D프린팅·CNC·다양한 소재 전문 플랫폼 기업 아이컨택입니다. 경주용 오토바이의 앞바퀴와 차체를 잇는 부품을 바꾸면 무엇이 달라질까? TransFIORmers의 Moto2 오토바이는 강철 부품을 가공·용접한 상부 위시본을 금속 3D프린팅 티타늄 부품으로 바꿨다. 이 사례의 바탕은 장비 제조사 르니쇼가 공개한 자료다. 르니쇼에 따르면 I3D Concept와 TransFIORmers는 위시본을 한 부품으로 통합하고, 앞 포크가 받는 하중과 좁은 설치 공간에 맞춰 형상을 조정했다. 회사는 새 부품이 기존품보다 가볍고 강성도 높다고 밝혔다. 관건은 재료만 바꾼 일이 아니다. 조향력을 받아야 하는 연결 부품을 어떻게 설계하고 만들었는지 살펴보면, 이 사례에서 금속 3D프린팅이 맡은 역할이 보인다. AI 개념 이미지: Moto2 오토바이의 앞 포크와 차체를 잇는 티타늄 상부 위시본을 그렸다. 실제 부품이나 장비를 촬영한 사진은 아니다. 핵심 정리 Moto2 앞 서스펜션에서 상부 위시본은 무슨 일을 하나 보통 오토바이의 앞바퀴는 위아래로 움직이는 신축식 포크로 지지한다. TransFIORmers의 오토바이는 강체 앞 포크를 두 개의 위시본으로 차체에 연결하는 구조다. 위시본은 앞 포크와 차체 사이에서 힘을 전달하는 연결 팔이며, 그중 상부 위시본은 조향에 중요한 부품이다. 강철 조립품은 어떻게 티타늄 3D프린팅 부품이 됐나 기존 상부 위시본은 강철 부품 12개를 따로 가공한 뒤 용접한 조립품이었다. I3D Concept는 이를 일체형 부품으로 통합했다. 르니쇼는 이 변화로 조립 시간이 크게 줄었다고 설명한다. 금속 3D프린팅 위시본의 형상은 어떻게 정했나 연결 팔의 모양은 설치할 수 있는 공간 안에서 필요한 힘을 견디도록 정해야 한다. I3D Concept는 앞 포크에 걸릴 하중을 미리 정하고, 제한된 공간 안에서 위시본의 형상을 소프트웨어로 반복 조정했다. 이런 설계 과정을 위상 최적화라고 한다. 기존 강철 위시본과 비교한 결과는 르니쇼는 일체형 티타늄 위...

안녕하세요. 3D프린팅·CNC·다양한 소재 전문 플랫폼 기업 아이컨택입니다. 생산 설비의 로봇은 부품을 집어 옮길 때마다 그리퍼도 함께 움직인다. 공기로 집게발을 여닫는 그리퍼라면, 무게를 줄이면서 공기 통로와 반복 사용 성능까지 유지할 수 있을까? Kuhn-Stoff는 폴리아미드 3D프린팅으로 그리퍼를 다시 만들고 공기 통로와 연결부를 베이스 플레이트에 통합했다. 부품 수와 무게가 줄었고, 목표 수명까지 반복 작동도 확인했다. 이 글은 EOS가 공개한 Kuhn-Stoff·Wittmann 사례 자료를 바탕으로 한다. AI 개념 이미지: 폴리아미드 그리퍼의 집게발과 베이스 플레이트 내부 공기 통로를 보여준다. 실제 제품이나 설비를 촬영한 사진은 아니다. 핵심 정리 공압식 로봇 그리퍼에서 무게가 중요한 이유 Kuhn-Stoff가 재설계한 것은 생산 설비에서 부품을 들어 올리고 운반해 내려놓는 그리퍼다. 공압식은 압축공기의 힘으로 움직인다는 뜻이다. Wittmann 사례에서는 이 그리퍼를 사출성형기에서 운용했다. 폴리아미드 3D프린팅으로 무엇을 한 몸에 넣었나 먼저 집게가 어떻게 움직이는지 보자. 유연한 막에 압축공기가 들어가면 집게발이 열리고, 공기 공급을 끄면 닫힌다. Kuhn-Stoff는 이 움직임에 필요한 플라스틱의 유연성과 부품의 90° 회전 요건을 설계에 반영했다. 기존 그리퍼와 비교한 무게와 반복 사용 성능 EOS가 공개한 기존 제품과의 비교에서 필요한 부품은 21개에서 2개로 줄었고, 그리퍼 무게는 86% 낮은 220g이 됐다. 조립할 부품과 로봇이 움직여야 할 도구 질량이 함께 줄어든 것이다. 사출성형기 운용에서 드러난 차이 사출성형기는 금형에 녹인 플라스틱을 채워 부품을 만든다. 형판은 그 금형을 고정해 여닫는 판이다. Wittmann 사례에서는 그리퍼의 높이가 낮아 형판을 열어야 하는 폭이 줄었고, 작업 사이클 수가 늘었다. 아이컨택의 시선 사출성형기에서 부품을 꺼내는 로봇 그리퍼를 설계한다면, 아이컨택은 집게의 무게뿐 아니라 공기 통로를 베이스...

안녕하세요. 3D프린팅·CNC·다양한 소재 전문 플랫폼 기업 아이컨택입니다. SLA로 시제품을 만들 때 레진은 무엇을 확인할지에 따라 고른다. 외관과 일반 구조는 범용, 산업 모델과 구조 샘플은 고강성, 온도 조건을 검토하는 지그는 내열, 빛이 통하는 외관을 볼 부품은 투명 레진이 출발점이다. 소재 이름만으로 사용 조건까지 판단할 수는 없다. 내열 레진의 이름은 연속 사용 온도를 뜻하지 않고, 투명 레진도 광학 부품 수준의 투명도를 보장하지 않는다. SLA는 빛으로 액체 레진을 굳혀 형상을 쌓는 3D프린팅 방식이다. Formlabs의 기술 자료에 따르면 레진의 조성에 따라 강성, 열 특성, 빛을 통과시키는 성질이 달라진다. AI 개념 이미지: 범용·고강성·내열·투명 SLA 레진 시제품의 용도 차이를 보여준다. 실제 제품이나 설비를 촬영한 사진은 아니다. 핵심 정리 SLA 레진은 어떻게 부품이 되나 액체 레진에 정해진 파장의 빛을 비추면 레진 속 짧은 분자 사슬이 서로 연결되며 굳는다. 같은 SLA 공정에서도 조성에 따라 단단한 소재와 유연한 소재를 만들 수 있다. 범용·고강성 SLA 레진, 무엇을 확인할 때 쓰나 외관과 일반 구조를 살피는 백색 시제품이라면 아이컨택의 ‘스탠다드 화이트’가 기준이 된다. 매끄러운 표면과 균형 잡힌 강도를 가진 범용 레진으로, 아이컨택의 최대 출력 크기는 780×780×530mm, 적층 두께는 0.1mm다. 최대 출력 크기는 만들려는 부품의 외형이 들어가는지 확인할 기준이다. 내열 SLA 레진은 실제 온도와 하중으로 고른다 아이컨택의 ‘75℃ 내열성’은 일반 레진보다 열변형 한계와 충격 저항이 높은 기능 검토용 소재다. 기능·조립 확인 부품에 권하며, 실사용 온도가 70℃ 이상이면 안전율을 크게 잡으라고 안내한다. 고온에서 오래 쓸 부품은 실제 온도 사이클 검증도 필요하다. 투명 SLA 레진은 표면처리 기준까지 정한다 빛이 통하는 모습을 확인할 부품에는 아이컨택의 ‘투명’ 레진을 쓸 수 있다. 투명·반투명 외관을 표현하는 소재이며...

안녕하세요. 3D프린팅·CNC·다양한 소재 전문 플랫폼 기업 아이컨택입니다. 석영 유리 전구를 만드는 가스 버너가 사용 중 소손된다면, 버너의 재료와 조립 구조를 함께 바꿔볼 수 있을까? Havells Sylvania의 버너가 그런 사례다. 3D Systems의 기술 자료에 따르면, 금속 3D프린팅으로 기존 부품 20개의 역할을 인코넬 부품 하나에 담고 내부에 냉각 통로를 만들었다. 부품 통합이 실제 버너의 구조를 어떻게 바꿨는지 보여주는 사례다. AI 개념 이미지: 금속 3D프린팅으로 통합한 버너와 내부 냉각 통로를 보여준다. 실제 제품을 촬영한 사진이 아니다. 핵심 정리 석영 유리 전구용 버너의 문제는 무엇이었나? 석영 유리를 전구로 만들려면 가스 불꽃으로 매우 높은 온도까지 가열해야 한다. Havells Sylvania는 이 공정에 쓰는 버너가 사용 중 소손되는 문제를 겪었다. 금속 3D프린팅은 조립 구조를 어떻게 바꿨나? 여러 조각으로 만든 부품은 마지막에 서로 연결해야 한다. 이때 조립 오류가 생길 수 있고, 체결재나 접착제가 무게를 더할 수도 있다. 금속 적층제조는 각 조각의 기능을 한 부품에 담아 이런 연결을 줄이는 방법이다. 인코넬 버너의 재료·제작 시간·수명은 얼마나 달라졌나? 3D Systems는 Havells Sylvania의 새 버너에서 기존 대비 실제 사용된 재료의 부피와 제작 시간이 각각 절반으로 줄고, 비용 효율성은 60% 높아졌으며, 제품 수명과 신뢰성은 각각 세 배가 됐다고 밝혔다. 내부 유로가 있는 밸브에도 적용할 수 있을까? 3D Systems 자료에 소개된 MTI의 밸브 부품에는 복잡한 내부 유로가 여러 개 필요했다. 기존 방식이라면 여러 조각을 만든 뒤 용접이나 브레이징으로 결합해야 하는 형상이었다. 브레이징은 녹인 접합재로 금속 부품을 잇는 방식이다. 아이컨택의 시선 아이컨택은 내부 유로 때문에 여러 조각을 용접하거나 브레이징해야 하는 부품이라면, 필요한 통로를 유지하면서 결합부를 줄이는 단일 부품 설계를 검토할 만하다고...

안녕하세요. 3D프린팅·CNC·다양한 소재 전문 플랫폼 기업 아이컨택입니다. 신생아를 인큐베이터에 둔 채 MRI 검사실로 옮길 수 있을까? LMT Medical Systems의 기기는 신생아와 미숙아를 신생아 집중치료실에서 MRI실로 직접 이송해 검사받도록 만든 인큐베이터다. LMT는 인큐베이터의 외장인 하우징을 다시 설계하고, 폴리아미드 분말의 필요한 부분을 레이저로 굳히는 선택적 레이저 소결(SLS) 방식으로 부품을 출력해 조립했다. 제작에 협력한 Materialise의 사례 자료에서 LMT는 들어 올려야 하는 기기의 무게가 이전 모델 약 45kg에서 신형 30kg으로 줄었다고 밝혔다. 의료진이 들어야 할 무게가 약 15kg 줄어든 것이다. LMT는 부품을 더 가볍게 만들기 위해 내부를 비우는 작업도 시작했다고 밝혔다. MRI실에서 쓸 수 있는 기기라는 조건을 어떻게 지키면서 외장을 만들었는지부터 살펴보자. AI 개념 이미지: SLS 출력 하우징 부품으로 조립한 MRI 호환 신생아 인큐베이터를 나타낸다. 실제 기기나 설비를 촬영한 사진은 아니다. 핵심 정리 MRI 호환 신생아 인큐베이터에는 어떤 조건이 필요한가 인큐베이터에 쓰는 소재는 자성을 띠지 않아야 하고 MRI 영상에도 나타나지 않아야 한다. LMT가 소재마다 확인하는 두 조건이다. SLS 3D프린팅으로 폴리아미드 하우징을 어떻게 만들었나 LMT는 약 2016년 새 헤드 코일을 추가할 때 처음 3D프린팅 부품을 사용했다. 2018년부터는 많은 인큐베이터 부품을 폴리아미드로 출력해 왔다. 신형에서는 하우징 전체를 출력 부품으로 구성한다는 구상 아래, 시스템을 적층제조에 맞게 내부에서 재설계하고 제작 과정에서 Materialise와 협력했다. 폴리아미드와 SLS를 고른 이유는 무엇인가 폴리아미드는 손에 닿는 느낌이 좋고 유연하면서도 견고하다는 게 LMT 담당자의 평가다. 비용과 분말 출력의 장점도 SLS를 고른 이유로 꼽았다. 출력 중 분말이 부품을 둘러싸 별도 지지 구조물을 추가하지 않아도 된다. 소량...

안녕하세요. 3D프린팅·CNC·다양한 소재 전문 플랫폼 기업 아이컨택입니다. CNC 밀링 프로그램에서 X2.0 Y-2.0을 보면 공구가 어디로 갈지 바로 알 수 있을까? 먼저 G90인지 G91인지 봐야 한다. G90은 작업물에 정한 고정 원점에서 목표 위치를 지정하고, G91은 현재 위치에서 다음 이동 거리와 방향을 지정한다. Haas Automation의 밀링 프로그래밍 기술 자료에 따르면, 대부분의 위치 지정에는 G90이 적합하다. 같은 포켓을 여러 위치에 반복 가공할 때는 포켓 하나의 이동을 G91로 작성해 서브루틴에서 재사용할 수 있다. 서브루틴은 필요한 가공 명령을 다시 불러 실행하는 프로그램 부분이다. AI 개념 이미지: CNC 밀링의 G90 절대좌표와 G91 증분좌표를 비교한 그림이다. 실제 장비를 촬영한 사진은 아니다. 핵심 정리 CNC 밀링 좌표는 어디를 기준으로 읽나 CNC는 공구가 갈 위치를 프로그램에 저장하고, 실행할 때 제어기가 그 위치로 움직인다. 위치를 읽으려면 먼저 기준이 되는 ‘0점’이 필요하다. X·Y·Z 세 방향의 좌표가 만나는 작업물 원점이 그 기준이다. G90 절대좌표: 작업물 원점에서 목표 위치 찾기 G90은 ‘원점에서 어디인가’를 나타낸다. 작업물 원점을 모서리나 중심, 기존 구멍 등에 정해 두면, 이어지는 각 위치를 그 고정된 점에서 읽는다. 앞서 공구가 어디에 있었든 좌표가 가리키는 목표 위치의 기준은 같다. G91 증분좌표: 지금 위치에서 얼마나 움직이나 G91은 ‘여기서 얼마나 움직일까’를 나타낸다. 한 이동 명령을 마친 공구의 위치가 다음 이동의 기준이 된다. 구멍 위치든 선이나 원호의 끝점이든, 다음 지점까지의 거리와 방향을 현재 위치에서 지정한다. 반복 포켓 가공에서는 왜 G91이 유용한가 포켓은 작업물 표면을 파서 만드는 움푹한 형상이다. Haas 자료는 같은 포켓 여섯 개를 가공하는 예를 든다. 포켓 하나를 가공하는 이동을 증분좌표로 작성한 뒤, 새 위치에서 같은 서브루틴을 다시 호출하면 이동 명령을 반...

안녕하세요. 3D프린팅·CNC·다양한 소재 전문 플랫폼 기업 아이컨택입니다. 탄소섬유 시트를 집는 로봇의 브래킷이 조금씩 휘면, 손끝에 달린 그리퍼는 결국 시트를 놓친다. 계속 휘는 알루미늄 브래킷을 플라스틱으로 바꾸면 해결될까? 셰필드대학교 첨단제조연구센터(AMRC)는 그리퍼를 브래킷 측면에서 아래쪽으로 옮기고, 아래에서 받는 힘에 스프링처럼 눌리도록 구조를 바꿨다. 작업자는 두께와 소재를 조정한 브래킷이 눌린 뒤 곧바로 원래 형태로 돌아온다고 설명했다. 이 사례는 3D프린터 제조사 Formlabs가 공개한 자료를 바탕으로 한다. 그 차이를 알려면 먼저 로봇이 옮기는 시트와 기존 브래킷의 문제를 볼 필요가 있다. AI 개념 이미지: 탄소섬유 시트를 집는 로봇과 아래쪽에 그리퍼를 단 브래킷의 관계를 보여준다. 실제 설비 사진은 아니다. 핵심 정리 탄소섬유 시트를 옮길 때 그리퍼 위치가 중요한 이유 복합재 부품은 섬유 가닥을 어떻게 엮고 배치하느냐에 따라 강도가 달라진다. 탄소섬유 시트를 겹쳐 놓는 작업에서는 시트가 제자리에 놓이는 일이 중요하다. Formlabs 자료에 따르면 시트가 몇 밀리미터만 어긋나도 부품 불량과 소재 낭비로 이어질 수 있다. 알루미늄 L자 브래킷은 왜 시트를 놓치게 됐나 처음에는 로봇 끝단 측면에 고정한 알루미늄 L자 브래킷이 그리퍼를 받쳤다. 작업 공간의 장비들은 높이가 완전히 같지 않았고, 오래 사용하자 브래킷의 꺾인 접합부 주변이 휘기 시작했다. 휨이 누적되면서 그리퍼는 컨베이어 위의 시트를 집지 못하게 됐다. SLA 3D프린팅 브래킷은 힘을 어떻게 받도록 바뀌었나 새 설계에서는 그리퍼가 브래킷 측면이 아닌 아래에 자리한다. 아래쪽에서 힘이 가해지면 L자 접합부가 꺾이는 대신 브래킷 구조가 스프링처럼 눌리도록 했다. 장착 위치와 힘을 받는 방식을 함께 바꾼 것이다. 여섯 개 그리퍼 세트를 다섯 번 수정한 과정 AMRC 작업 공간에는 현장 엔지니어가 이용할 수 있는 Form 2 SLA 3D프린터 12대가 있었다. 윌리엄스는 그리퍼 여...

안녕하세요. 3D프린팅·CNC·다양한 소재 전문 플랫폼 기업 아이컨택입니다. 사출기에서 꺼낼 용기가 바뀔 때마다 그리퍼의 흡착컵도 다시 맞춰야 할까? SSI Schäfer는 나사로 위치를 조정하던 범용 알루미늄 그리퍼 대신, 용기 크기와 모양에 맞춘 전용 3D프린팅 그리퍼를 마련했다. 흡착컵으로 용기를 잡아 꺼내는 공압식 그리퍼다. EOS가 공개한 SSI Schäfer 사례 자료에 따르면, 새 설계는 흡착컵의 위치를 용기별로 정하고 흡착에 필요한 공기 통로를 그리퍼 안에 넣었다. 교체할 때마다 손으로 위치를 맞추는 작업이 줄어든 것이 핵심이다. AI 개념 이미지: 사출 용기별 흡착컵 위치와 그리퍼 내부 공기 통로를 보여준다. 실제 제품이나 설비를 촬영한 사진은 아니다. 핵심 정리 사출 용기 취출에서 흡착컵 위치가 중요한 이유 SSI Schäfer는 보관·운반·피킹용 용기를 사출기에서 더 안정적이고 원활하게 꺼낼 방법을 찾고 있었다. 기존 도구는 흡착컵 장착부가 달린 알루미늄 프로파일 그리퍼였다. 3D프린팅 그리퍼는 용기마다 어떻게 달라졌나 새 접근은 하나의 그리퍼를 계속 조정하는 대신, 상자의 크기와 모양에 맞춘 전용 그리퍼를 여러 개 만드는 것이었다. SSI Schäfer는 용기 데이터를 사내에 갖고 있어 각 그리퍼를 비교적 쉽게 설계할 수 있었다. PA 2200으로 만든 사출 용기 전용 그리퍼 SSI Schäfer가 선택한 재료는 PA 2200이다. EOS 자료는 이 소재가 단단하고 뻣뻣하며 화학물질에 강하고 내구성이 있다고 설명한다. 세밀한 형상과 다양한 후처리에도 적합하다고 소개했다. 그리퍼 교체 시간과 생산 시간은 얼마나 바뀌었나 EOS가 공개한 SSI Schäfer 사례에서 전용 그리퍼 방식은 기존 방식보다 설정 시간을 80% 줄였고, 연간 생산 시간을 약 120시간 늘렸다. 아이컨택의 시선 하루에도 용기 종류를 여러 번 바꾸는 사출 라인이라면, 범용 그리퍼의 흡착컵을 다시 맞추는 작업이 얼마나 잦은지 살펴볼 만하다. 이 사례에서 달라진 것은 그리퍼...

안녕하세요. 3D프린팅·CNC·다양한 소재 전문 플랫폼 기업 아이컨택입니다. 로봇 팔 끝의 그리퍼는 물건을 잡는 손이다. 제품마다 무게와 모양, 포장 형태가 다른데, 이 손을 작업에 맞춰 바꾸면서 가볍게 만들 수 있을까? Formlabs가 소개한 사례에서 FIT의 로봇 사업 부문 ARMA는 Fuse 시리즈 장비로 나일론 12 분말 그리퍼와 엔드 이펙터 부품을 출력해 무게를 40% 줄였다. 팔 끝 부품이 가벼워졌다는 결과지만, Formlabs 자료는 무엇과 비교한 수치인지 밝히지 않는다. 이때 사용한 선택적 레이저 소결(SLS)은 분말을 층층이 펴고 필요한 부분을 레이저로 굳히는 3D프린팅 방식이다. AI 개념 이미지: SLS 나일론 12 로봇 그리퍼의 내부 벌집 구조와 금속 부품의 결합을 나타낸다. 실제 ARMA 제품이나 장비를 촬영한 사진은 아니다. 핵심 정리 로봇 그리퍼는 왜 제품마다 달라지나 그리퍼는 제품의 무게를 버티면서도 로봇이 움직이기 쉬울 만큼 가벼워야 한다. 제품의 형상까지 달라지면 잡는 도구도 그 작업에 맞춰야 한다. 팔 끝에서 작업하는 장치를 통틀어 엔드 이펙터라고 부르며, 그리퍼도 여기에 속한다. SLS 나일론 12 그리퍼 안에 벌집 구조를 넣는 방법 SLS 장비 안에서는 굳히지 않은 분말이 출력 중인 부품을 받쳐 준다. ARMA가 사용한 Fuse 시리즈에서는 별도 지지 구조 없이 격자나 내부 통로, 벌집 무늬 같은 형상을 만들 수 있다. 도구의 바깥 윤곽뿐 아니라 안쪽도 설계할 수 있는 것이다. 출력 부품은 금속 부품·후처리와 어떻게 결합하나 ARMA는 SLS로 출력한 나일론 12 부품을 기존 금속 부품과 결합해 로봇 시스템을 만든다. Formlabs에 따르면 이 시스템은 이전 버전보다 가볍다. 아이컨택의 시선 아이컨택 기준으로 보면, 잡을 제품이 바뀔 때마다 그리퍼 형상을 조정해야 하고 팔 끝 도구의 무게도 줄여야 하는 작업이라면 SLS 나일론 12의 내부 벌집 구조를 검토할 만하다. 필요한 금속 부품과 결합하는 방식으로 설계를 잡고, ...

안녕하세요. 3D프린팅·CNC·다양한 소재 전문 플랫폼 기업 아이컨택입니다. 우주용 3D프린팅 부품은 검사와 시험을 마친 뒤에도 자료를 모아 확인하는 데 시간이 걸린다. amsight가 주도하는 유럽우주국(ESA)의 DIQAM 프로젝트는 이 자료를 재사용 가능한 디지털 검증 기록으로 연결해, 후속 제작과 프로젝트에서 활용하는 체계를 개발 중이다. AI 개념 이미지: 우주용 3D프린팅 부품의 분말·제조·검사·시험 기록이 하나의 디지털 파일로 연결되는 모습을 그렸다. 실제 부품이나 설비 사진은 아니다. 핵심 정리 우주용 3D프린팅 부품의 검증은 어디서 오래 걸리나 적층제조는 재료를 쌓아 부품을 만드는 방식이다. 발사체와 추진 시스템에 쓰일 가볍고 복잡한 부품을 만들 수 있지만, 우주용 부품의 품질 검증에는 여러 검사·시험 결과와 보고서를 모으는 작업이 따른다. DIQAM은 어떤 품질 기록을 연결하나 DIQAM이 만들려는 것은 부품마다 품질 증거를 따라갈 수 있는 디지털 기록 체계다. 소재와 분말 정보에서 시작해 제조 공정, 장비·센서 데이터, 후처리, CT 검사와 기계적 시험 결과를 한 줄기로 연결한다. 기록을 컴퓨터가 읽고 다시 활용할 수 있는 형태로 만드는 것이 목표다. Ariane 6 용기와 큐브샛 탱크로 무엇을 확인하나 amsight에 따르면 DIQAM은 2026년 9월 시작한 12개월짜리 ESA FIRST! 프로젝트다. 발사체·추진·제조·소재·연구 분야의 기관이 함께 참여한다. 개발한 기록 체계는 실제 부품 사례 두 가지에 적용해 검증할 예정이다. 아이컨택의 시선 아이컨택은 큐브샛 추진제 탱크처럼 공급업체의 적층제조 부품을 받아 검증하는 경우, ISPTech가 말한 PDF 속 정보 검색과 공급업체 간 비교 문제를 자료 형식을 정할 때 살펴볼 만하다고 본다. 분말부터 시험까지의 기록을 부품별로 연결해 받을 수 있는지가 후속 제작에서 검증 자료를 다시 활용할 때 중요한 기준이 될 수 있다. 출처 amsight GmbH, amsight, 우주용 3D프린팅 부품...

안녕하세요. 3D프린팅·CNC·다양한 소재 전문 플랫폼 기업 아이컨택입니다. CNC로 깎은 부품이나 판금을 접어 만든 부품에 표면처리가 필요하다면, 먼저 무엇을 지켜야 할까? 녹과 마모를 막을지, 색을 낼지, 맞물리는 치수를 유지할지에 따라 선택이 달라진다. 내식성과 내마모성이 필요하면 니켈 도금을, 금속 표면에 산화피막과 색상을 만들려면 아노다이징을 살펴볼 만하다. 판금의 색상 도막에는 분체도장이, 가공 중 철이 묻은 스테인리스강에는 패시베이션이 각각 쓰인다. 특히 나사산처럼 서로 맞물리는 곳은 표면처리 전후의 치수가 중요하다. Protolabs의 CNC 가공·판금 표면처리 기술 자료를 바탕으로, 각 공정이 표면에 무엇을 만들고 어떤 조건에서 선택이 갈리는지 짚어본다. AI 개념 이미지: CNC 가공 부품과 판금 부품의 도금·아노다이징·분체도장·패시베이션을 비교해 보여준다. 실제 설비나 제품을 촬영한 사진은 아니다. 핵심 정리 CNC 가공 부품의 도금: 표면에 금속을 입힌다 도금은 부품 바깥에 다른 금속을 입히는 방법이다. 니켈 도금은 여러 재료에 적용할 수 있고, 부식과 마모에 견디는 표면처리로 소개된다. 알루미늄 아노다이징: 색상과 치수를 함께 본다 아노다이징은 금속 표면을 얇은 산화피막으로 바꾸는 전기화학적 공정이다. 다른 금속을 겉에 붙이는 도금과는 표면을 만드는 방식이 다르다. 판금 부품의 분체도장: 분말을 붙이고 열로 굳힌다 판금에서 흔히 쓰는 분체도장은 전기가 통하는 금속에 마른 페인트를 입히는 방식으로 생각하면 쉽다. 분사 건을 통과하는 색상 분말에 전하를 주어 표면에 붙인 다음, 부품을 뜨거운 오븐에 넣어 도막을 경화한다. 스테인리스강 패시베이션과 알루미늄 화성피막 패시베이션은 금속의 가장 바깥쪽을 매우 얇은 산화층으로 바꾸는 공정이다. 아노다이징과 닮은 점이 있지만 여러 금속에 적용되며, 대개 전기를 쓰지 않는다. 아이컨택의 시선 해양 설비에 들어갈 철제 CNC 브래킷을 검토한다면, 아이컨택은 ‘철의 부식 방지에 쓰인다’는 이유만으로 아연 ...

안녕하세요. 3D프린팅·CNC·다양한 소재 전문 플랫폼 기업 아이컨택입니다. 작은 외관 샘플과 여러 번 휘는 걸쇠를 같은 방식으로 출력해도 될까? 매끄러운 표면과 세부 형상이 중요하면 SLA, 복잡한 내부 구조가 필요한 나일론 부품이면 SLS를 먼저 살펴볼 만하다. MJF와 FDM은 필요한 소재 성질을 기준으로 후보를 좁힌다. 그다음에는 벽 두께, 눈에 보이는 면의 상태, 다른 부품과 맞물리는 치수를 확인해야 한다. 같은 형상이라도 공정별 권장 설계 기준이 다르기 때문이다. AI 개념 이미지: SLA·SLS·MJF·FDM 부품의 표면과 형상을 비교한 그림이며, 실제 출력물이나 장비를 촬영한 사진이 아니다. 핵심 정리 SLA·SLS·MJF·FDM은 부품을 어떻게 만드나 Formlabs의 기술 자료에 따르면 FDM은 노즐에서 녹인 플라스틱을 밀어내며 층을 쌓는다. 표현할 수 있는 세부 모양은 노즐 크기와 녹은 소재의 성질, 노즐을 움직이는 제어에 영향을 받는다. 같은 기능 부품이라도 어떤 소재가 필요한가 외관을 확인할 샘플이라면 아이컨택의 SLA 스탠다드 화이트가 한 후보다. 일반 구조를 검토할 때도 쓰는 범용 백색 레진이다. 아이컨택의 SLA 선택지에는 투명을 포함해 레진 10종이 있다. 3D프린팅 벽 두께·각인·조립 공차는 어떻게 확인하나 아이컨택의 최소 권장 벽 두께는 SLA 0.8mm, SLS와 MJF 각각 1mm, FDM 1.6mm다. 같은 얇은 벽도 공정에 따라 권장 기준을 충족할 수도, 못 할 수도 있다는 뜻이다. 아이컨택의 시선 벽이 0.9mm인 외관 확인용 커버를 가정해 보자. 아이컨택의 최소 권장 벽 두께만 대입하면 SLA 기준은 충족하지만 SLS·MJF·FDM 기준에는 못 미친다. 출력 성공을 예측한 결과가 아니라 도면에서 후보를 좁혀보는 가상 예시다. 그 커버에 반복해서 휘는 결합부가 필요하다면 판단이 바뀐다. MJF PA11의 안내 용도에는 맞지만, 가정한 벽 두께는 MJF의 권장 기준보다 얇다. 소재 선택과 벽 설계를 함께 검토해야 한다....

안녕하세요. 3D프린팅·CNC·다양한 소재 전문 플랫폼 기업 아이컨택입니다. 같은 모양의 부품을 3D프린팅으로 맡겨도 소재와 공정을 바꾸면 왜 견적이 달라질까? 출력 대행 비용에는 부품에 들어가는 재료뿐 아니라 형상을 출력하기 위한 준비와 출력 뒤 마감 작업도 반영된다. HP의 비용 계산 기술 자료는 부피·형상·소재·공정·인건비·에너지를 고려 요소로 든다. 아이컨택은 3D 모델 파일의 형상과 치수를 분석해 소재·옵션별 금액을 바로 보여준다. 이 금액은 100% 확정 가격이라 견적에서 본 금액 그대로 주문할 수 있다. AI 개념 이미지: 같은 외형의 3D프린팅 부품에서 내부 구조와 소재·공정 선택을 비교한 그림이다. 실제 제품이나 설비를 촬영한 사진은 아니다. 핵심 정리 3D프린팅 부품의 부피는 비용에 어떻게 반영되나 HP는 부품 부피를 출력물의 크기·질량과 관련된 값으로 설명하며, 세제곱센티미터(㎤) 같은 단위로 나타낸다. 부피를 알면 재료와 소모품 사용량을 예측할 수 있어, 일반적으로 부피가 클수록 비용도 높아진다. 3D프린팅 소재와 공정을 바꾸면 어떤 작업이 달라지나 필라멘트나 분말 형태의 열가소성 플라스틱은 가열해 다시 성형할 수 있는 재료다. HP는 이를 널리 쓰이는, 대체로 비용 효율적인 3D프린팅 소재로 설명한다. 레진은 종류에 따라 비용이 높을 수 있으며, 질긴 출력물부터 투명하거나 유연한 출력물까지 만드는 데 쓰인다. 아이컨택의 공정별 최소 출력비는 실제 견적과 어떻게 다른가 아이컨택이 안내하는 최소 출력비는 개별 부품의 확정 가격이 아니라 공정별 시작 금액이다. 아이컨택의 SLA 광경화 레진은 3,400원부터, SLS 나일론 분말 소결은 4,400원부터, MJF 나일론은 5,500원부터다. 이 숫자만으로 같은 부품을 어느 공정에서 가장 저렴하게 만들 수 있는지는 알 수 없다. 아이컨택의 시선 내열·내화학성·내구성이 필요한 기능 부품에 아이컨택의 MJF PA12 나일론을 검토한다면, 기능에 쓰이지 않는 내부를 비워 재료 사용량을 줄일 여지가 있다...

안녕하세요. 3D프린팅·CNC·다양한 소재 전문 플랫폼 기업 아이컨택입니다. 금속 바인더 제팅으로 만든 부품은 생산 라인에서 어떤 일을 맡을까? Desktop Metal의 고객 사례에는 볼트를 옮기는 로봇 그리퍼, 소결 변형을 고려한 의지용 무게추, 소결로 문을 닫는 렌치 어댑터가 등장한다. 아래 성과는 장비 제조사가 소개한 고객 사례에 따른 것이다. AI 개념 이미지: 금속 바인더 제팅으로 제작한 로봇 그리퍼와 생산용 공구, 소결 변형 보정의 관계를 보여준다. 실제 장비나 제품을 촬영한 사진은 아니다. 로봇 그리퍼의 복잡한 톱니와 납기 Azoth 3D의 볼트 배치용 그리퍼는 로봇 팔에 장착돼 조립 라인에서 하루 수천 개의 볼트를 집어 옮긴다. Desktop Metal은 그리퍼의 톱니를 기계가공하려면 세밀한 가공과 여러 차례의 공구 교체가 필요하다고 설명한다. Azoth 3D는 금속 분말에 접착제를 선택적으로 뿌려 형상을 만들고 소결하는 바인더 제팅 방식의 Shop System을 쓴다. 같은 장비로 별도 금형 없이 시제품부터 본생산까지 진행한다. Desktop Metal은 이 그리퍼를 기존 8주 납기와 비교해 10일 만에 공급할 수 있으며 비용 면에서도 유리하다고 주장한다. Desktop Metal에 따르면 Azoth 3D는 H900 열처리를 거친 17-4PH 스테인리스강 그리퍼를 하루 1,400개 생산해 기존의 기계가공 공구강 부품을 대체한다. H900은 이 강종에 적용한 열처리 조건을 가리킨다. 소결 뒤의 모양을 먼저 생각한 형상 보정 출력 직후의 모양이 곧 최종 모양은 아니다. ABCorp의 의지용 무게추에는 연결부가 돌출된 부분이 있다. Desktop Metal에 따르면 전통적인 바인더 제팅 생산 방식이라면 이 부분을 소결로 안에서 지지해야 한다. ABCorp는 Desktop Metal의 제조 준비 소프트웨어 Live Sinter로 소결 중 휨을 시뮬레이션하고, 예상되는 변형의 반대 방향으로 보정한 형상을 출력했다. 소결 뒤 곧은 형태가 되도록 출발 모...

안녕하세요. 3D프린팅·CNC·다양한 소재 전문 플랫폼 기업 아이컨택입니다. 레이저 관측 장비 안의 케이블 지지대라면 무엇을 따져야 할까? NASA의 ICESat-2 사례는 PEKK의 정전기 방산성과 적은 가스 방출을 보여주며, 같은 브래킷을 기존 방식으로 만들 때와의 납기·비용 비교도 제시한다. AI 개념 이미지: 레이저 관측 장비 안에서 광섬유 케이블을 받치는 PEKK 3D프린팅 브래킷을 보여준다. 실제 ICESat-2 장비나 부품의 사진은 아니다. ATLAS의 광섬유 케이블을 받치는 부품 NASA 고더드 우주비행센터의 2016년 자료를 바탕으로 한 사례다. NASA는 ICESat-2의 ATLAS 관측 장비에 들어갈 광섬유 케이블 브래킷을 정전기 방산성 PEKK로 FDM 3D프린팅해 탑재할 계획이라고 밝혔다. 브래킷은 케이블을 제자리에 받쳐 두는 지지대다. ATLAS는 레이저 빛의 입자가 지표에서 반사돼 돌아오기까지의 시간을 기록한다. 과학자들은 이 시간으로 지표 높이를 계산하며, ICESat-2는 그린란드와 남극의 빙상 높이 변화 등을 측정하도록 설계됐다. 브래킷은 측정 장치 자체가 아니라 그 안의 케이블을 지지하는 부품이다. PEKK를 고른 이유: 정전기와 가스 방출 NASA는 PEKK의 강도와 정전기 방산성을 선택 이유로 들었다. 정전기 방산성은 전기가 한곳에 쌓이는 것을 줄여 정전기에 민감한 장치를 보호하는 성질이다. 케이블을 튼튼하게 받치는 것과 장비 안의 전기적 조건을 함께 고려한 선택이다. 재료에서 기체가 빠져나오는 현상은 가스 방출이다. NASA에 따르면 PEKK는 가스 방출이 매우 적다. 진공이나 가열 조건에서 나온 오염물질이 광학 장치나 열 방출 장치에 응축되면 성능을 크게 떨어뜨릴 수 있어, 이 성질은 관측 장비용 재료를 살필 때 의미가 있다. FDM 출력과 기존 가공의 비교 FDM은 재료를 가는 줄 형태로 공급해 층층이 쌓는 3D프린팅 방식이다. NASA 관계자는 이 브래킷을 기존 방식으로 만들었다면 6~8주가 걸렸을 것으로 추정했으나...

안녕하세요. 3D프린팅·CNC·다양한 소재 전문 플랫폼 기업 아이컨택입니다. SLS로 같은 모양의 부품을 출력하더라도 클립에는 휘어지는 성질이, 지그에는 형태를 유지하는 성질이 더 중요할 수 있다. AI 개념 이미지: SLS 분말 속 부품과 소재 선택, 표면 마감의 관계를 보여준다. 실제 장비나 제품을 촬영한 사진은 아니다. SLS 3D프린팅에서 분말이 하는 일 굳지 않은 주변 분말이 아래에서 받쳐 주기 때문에 돌출부, 아래가 파인 형상, 복잡한 내부 유로를 출력할 수 있다. 출력 뒤에 별도 지지대를 떼어내는 작업도 필요하지 않다. 출력 뒤에는 부품에 남은 분말도 털어내야 한다. 프로토랩스의 기술 자료에 따르면 모서리를 둥글게 설계하면 잔여 분말을 제거하기 쉬워진다. 이 회사는 모든 SLS 부품에 후처리 블라스팅을 적용한다. 프로토랩스는 이런 설계 자유도가 필요한 기능성 시제품과 소량 생산을 SLS의 용도로 꼽는다. 스냅핏과 힌지처럼 실제 사용 조건에서 움직임을 시험할 부품도 여기에 들어간다. PA12·PA11·강화 나일론의 선택 기준 PA12는 강도, 내구성, 내화학성, 치수 안정성이 고르게 잡힌 엔지니어링 나일론이다. 반면 PA11은 PA12보다 더 잘 휘고 충격을 견뎌 리빙 힌지 같은 부품에 어울린다는 것이 프로토랩스의 설명이다. 리빙 힌지는 몸체와 이어진 얇은 부분을 반복해서 접는 구조다. 더 단단한 지그나 인클로저가 필요하면 보강 나일론을 비교할 수 있다. 프로토랩스의 PA614-GS는 PA12에 유리섬유 40%를 넣어 무충전 나일론보다 강성과 치수 안정성을 높인 소재다. 광물로 보강한 PA620-MF는 열에 의한 변형을 견디는 성질과 강성을 높이면서 뒤틀림을 줄인다. 회사 설명에 따르면 PA620-MF는 유리섬유 충전 소재보다 가볍고 덜 취성적이다. 반복해서 굽히거나 화학물질에 닿는 부품에는 폴리프로필렌(PP)이 후보가 된다. 나일론보다 강도는 낮지만 반복 하중과 화학물질에 대한 저항성이 뛰어나다. 부드럽게 닿는 씰이나 완충 부품에는 고무 같은 열가...

안녕하세요. 3D프린팅·CNC·다양한 소재 전문 플랫폼 기업 아이컨택입니다. 조립라인 공구는 도면에서 끝나지 않는다. 작업자가 실제로 써 보고 고쳐야 할 부분을 알려줄 때가 있다. 폭스바겐 오토유로파는 공장 안에서 보조 공구를 3D프린팅해, 밤새 만든 공구를 다음 날 아침 조립라인에서 시험하는 흐름을 마련했다. 이 글은 장비 제조사 UltiMaker가 소개한 폭스바겐 오토유로파 사례를 바탕으로 한다. 여기서 보조 공구란 조립 작업에 쓰는 맞춤형 공구와 지그, 고정구를 말한다. 지그는 물건의 위치를 잡고, 고정구는 작업 중 물건을 붙들어 둔다. AI 개념 이미지: 자동차 조립라인 작업자가 3D프린팅 보조 공구를 시험하는 장면이다. 실제 공장 설비나 제품의 사진이 아니다. 외주 제작에서 막혔던 수정 과정 이 공장은 원래 공구·지그·고정구를 외부 공급업체에서 조달했다. UltiMaker에 따르면 업체가 모형을 처리하고 공구를 제작하는 데 흔히 몇 주가 걸렸으며, 설계 변경에는 특히 비용이 많이 들었다. 새 공구를 개발하며 시행착오를 반복해야 해도 외부 업체와는 실행하기 어려웠다. 공장 안에서 만들자 개발에 참여하는 사람과 시험 장소가 가까워졌다. 작업자는 구매 부서를 거치지 않고 새 공구나 개선안을 함께 구상한다. 출력물을 현장에서 써 본 뒤 나온 의견은 다음 설계에 반영된다. 3D프린팅이 바꾼 설계와 시험의 간격 UltiMaker는 3D프린팅으로 복잡한 형상을 만들고 설계를 빠르게 고칠 수 있다고 설명한다. 수정품을 다시 출력해 시험하는 과정이 이어지며, 완성된 공구는 필요한 수량만큼 만들 수 있다. 자료는 작업자 의견을 설계에 반영하기 쉬워지면서 참여도가 높아졌고, 출력 공구도 더 인체공학적이라고 평가했다. 숫자로도 차이를 볼 수 있다. UltiMaker 자료에서 폭스바겐 오토유로파의 휠 보호 지그는 외주 조달 시 800유로와 개발 기간 56일이 들었지만, 3D프린팅으로는 21유로와 10일이 들었다. 모든 품목의 변화 폭이 같지는 않았다. UltiMaker가 제...

안녕하세요. 3D프린팅·CNC·다양한 소재 전문 플랫폼 기업 아이컨택입니다. 뼈 재생용 지지체에는 새 조직이 들어올 빈 공간이 필요하다. 하지만 세라믹 지지체의 기공을 늘릴수록 강성과 강도는 낮아진다. 세라믹 재료와 의료 응용을 다룬 동료 심사 전 사전 공개 논문은 이 관계를 개념적으로 검토했다. 시험 조건이 다른 연구들을 합쳐 성능 순위를 매긴 결과는 아니다. AI 개념 이미지: 연결된 기공을 가진 세라믹 뼈 지지체의 구조를 보여준다. 실제 제품이나 장비를 촬영한 사진은 아니다. 세라믹 3D프린팅은 기공에 무엇을 더하나 뼈 지지체의 기공은 세포의 이동과 영양분 운반, 혈관 형성, 조직 성장에 필요한 공간이다. 이때 전체 기공률, 곧 부피 중 빈 공간의 비율만으로는 충분하지 않다. 고립된 기공은 혈관과 조직이 자라 들어가는 데 거의 기여하지 않는다. 적층제조는 디지털 모델에서 기공의 배치를 정할 수 있다. 제조 중 우연히 생긴 빈틈에 맡기는 방식과 달리, 어디를 비우고 어떻게 이어 줄지를 형상으로 그리는 것이다. 연결된 경로가 중요하다는 점에서 이 차이가 눈에 띈다. 기공을 더 만들면 표면적과 체액이 침투할 공간, 세포가 접근할 공간이 늘어난다. 동시에 하중을 버티는 강성과 강도는 떨어지고, 분해 속도도 흔히 빨라진다. 지지체에 필요한 공간과 기계적 기능을 한 설계 안에서 맞춰야 하는 이유다. 많은 치밀한 세라믹은 압축에는 강하지만, 잡아당기는 힘과 이미 생긴 결함에는 민감하다. 기공을 설계할 때 강도 수치뿐 아니라 부품에 어떤 힘이 걸리는지도 살펴야 한다. 출력 뒤에는 어떤 변화가 생기나 세라믹 프린터에서 꺼낸 형상은 보통 완성품이 아니다. 결합재가 들어 있는 성형체에서 그 재료를 제거하고, 열로 세라믹 입자들을 이어 붙이는 소결을 거친다. 따라서 디지털 모델의 치수만으로 완성된 기공을 판단할 수 없다. 결합재가 분해될 때 생긴 휘발성 물질이 밖으로 빠져나가는 속도보다 분해가 빠르면 내부 압력이 오른다. 이 압력은 부풀음, 균열, 층간 박리나 변형을 만들 수...

안녕하세요. 3D프린팅·CNC·다양한 소재 전문 플랫폼 기업 아이컨택입니다. 잡아당기는 원기둥의 겉면에 주름이 생긴다면, 어느 방향의 힘을 봐야 할까. 핵심은 길이 방향의 인장이 아니라 겉층의 둘레 방향 압축이다. 속층과 겉층이 옆으로 변형되는 방식이 달라 그 압축이 생긴다. ‘인장 하중을 받는 이중층 원기둥의 주름 형성’을 다룬 동료 심사 전 사전 공개 논문은 이 현상을 이론과 시뮬레이션으로 분석했다. 연구진은 3D프린팅 시편도 당겨 봤지만, 표면에서 관찰한 변화가 예측한 주름인지는 확정하지 못했다. AI 개념 이미지: 부드러운 속층과 미세구조 겉층을 가진 원기둥을 당길 때 예상되는 표면 주름을 나타낸다. 실제 실험 시편 사진은 아니다. 이중층 원기둥을 당길 때 겉층이 눌리는 과정 연구 대상은 부피가 거의 변하지 않는 속층에 얇은 겉층이 완전히 붙은 원기둥이다. 길게 당기면 속층은 옆으로 줄어든다. 겉층은 옆 방향에서 다른 반응을 보이지만 속층에 붙어 있어, 그 변형 차이가 겉층을 둘레 방향으로 압축한다. 연구진이 예측한 주름은 둘레를 따라 굴곡이 반복되고 능선은 원기둥 길이 방향으로 이어진다. 그래서 길게 당기는 힘과 표면 주름이 함께 나타날 수 있다. 당기는 방향과 주름을 일으키는 압축의 방향이 서로 다르기 때문이다. 보조개 구조 겉층과 주름 시작 조건 재료를 당길 때 옆으로 얼마나 변형되는지를 나타내는 값이 푸아송비다. 연구진의 분석에서는 겉층의 푸아송비가 낮을수록 주름이 더 이른 인장 단계에서 나타났다. 겉층과 속층의 전단탄성률 차이가 커져도 주름이 시작되는 신장비가 낮아졌다. 전단탄성률은 비틀림 같은 변형에 버티는 정도를 뜻한다. 연구진은 당길 때 옆으로도 넓어지는 ‘보조개’ 반응을 겉층에 구현하려고 타원형 빈 공간을 규칙적으로 배치했다. 이 빈 공간을 형상대로 반영한 시뮬레이션에서도 둘레 방향 불안정 형태가 나타났다. 균일한 재료의 성질만 가정한 계산을 넘어, 반복 구조가 있는 겉층에서도 가능한 형태를 살핀 것이다. 3D프린팅 인장 시험에서 구별하...

안녕하세요. 3D프린팅·CNC·다양한 소재 전문 플랫폼 기업 아이컨택입니다. 결정립의 위치와 방향별 모양을 간결한 정보로 나타내면, 3D프린팅 사례를 닮은 2차원 조직을 생성할 수 있다. 동료 심사 전 사전 공개 논문에서 연구진이 보여준 방법이다. AI 개념 이미지: 층마다 길쭉한 결정립의 방향이 번갈아 바뀌는 2차원 금속 조직을 보여준다. 실제 시편이나 장비를 촬영한 사진은 아니다. 결정립의 위치와 방향별 모양을 어떻게 표현하나 결정립은 금속 내부에서 결정이 일정한 방향으로 배열된 작은 영역이다. 그 형태와 공간적 배열은 재료 성질에 영향을 준다. 이를 자세히 살피는 전자후방산란회절(EBSD) 측정은 유용하지만, 생성 모델용으로 크고 다양한 자료를 모으려면 시간과 비용이 많이 든다. 확보한 EBSD 영상도 수가 적거나 잡음이 섞여 있을 수 있다. 시편 전체를 한 번에 처리하기에는 영상이 너무 큰 경우도 있어, 영상 자체를 학습 자료로 쓰기 어렵다. 기존의 보로노이 도형과 파워 다이어그램은 공간을 나눠 결정립을 간결하게 나타낸다. 하지만 방향에 따라 모양이 다른 결정립이나 굽은 경계를 표현하는 데는 한계가 있다. 길쭉한 결정립을 그리려면 방향까지 표현할 규칙이 필요하다. 연구진은 이방성 파워 다이어그램(APD)이라는 공간 분할 방식으로 결정립을 표현했다. 각 결정립의 기준점은 위치를, 타원 형태의 정보는 길어지는 방향과 모양을, 가중치는 차지하는 영역의 크기를 좌우한다. 완성된 영상의 픽셀을 직접 생성하는 대신 이런 기하 정보를 생성한다. 그래서 결정립 수가 달라도 다룰 수 있고, 만든 조직을 원하는 픽셀 해상도로 그릴 수 있다. 해상도를 높인다는 말은 이 경우 같은 정보를 더 촘촘한 영상으로 표시한다는 뜻이다. 3D프린팅 사례에서 층별 결정립 방향을 어떻게 바꿨나 모델은 단순한 무작위 출발값을 학습한 조직의 형태로 조금씩 바꾼다. 연구진은 학습을 다시 하지 않고도 생성 과정에 원하는 특징을 지정했다. 목표가 정하지 않은 국소적인 결정립 모양은 모델이 채운다....

안녕하세요. 3D프린팅·CNC·다양한 소재 전문 플랫폼 기업 아이컨택입니다. 작은 비행체라도 날개를 움직이는 장치와 배터리가 들어갈 공간은 필요하다. 페스토는 바이오닉 비의 프레임에서 불필요한 재료를 덜어 격자로 설계했고, 1zu1은 정밀 폴리머 3D프린팅 장비로 그 형상을 만들었다. 이 글은 장비 제조사 EOS의 협업 사례 설명을 바탕으로 한다. AI 개념 이미지: 미세한 폴리머 격자 프레임과 내부 구동 부품을 갖춘 바이오닉 비를 그렸다. 실제 제품을 촬영한 사진은 아니다. 바이오닉 비의 격자 프레임이 맡은 일 페스토의 바이오닉 비는 날개폭 240mm, 전체 무게 34g인 초소형 항공기다. EOS가 소개한 설계 목표는 무게를 낮추면서 내구성과 기능을 함께 확보하는 것이었다. 몸체에는 브러시리스 모터, 서보모터 3개, 배터리, 기어박스와 여러 회로기판이 들어가야 했다. 페스토는 알고리즘을 활용해 프레임의 불필요한 재료를 찾아 덜어냈다. 남은 부분이 서로 이어지는 격자는 적은 재료로 구조를 만드는 설계다. 그러나 초기 시제품에는 견고함이나 유연성의 한계가 있었고, 설계한 가는 형상을 실제로 출력하는 일도 과제였다. FDR 폴리머 3D프린팅과 PA 1101의 역할 선택적 레이저 소결(SLS)은 폴리머 분말의 필요한 부분을 레이저로 굳혀 층층이 쌓는다. EOS에 따르면 일반적인 SLS 장비로는 바이오닉 비 프레임의 미세하고 복잡한 형상을 실제 사용 조건에 맞게 만들기 어려웠다. 생산을 맡은 1zu1은 EOS FORMIGA P 110 FDR을 선택했다. FDR은 가는 세부 형상을 만드는 기술이다. 1zu1의 생산 담당자는 여기에 쓰인 CO 레이저 빔이 일반 SLS 장비의 절반 크기라고 설명했다. 팀은 페스토의 설계와 장비의 고해상도 제작 능력을 결합해 격자를 다듬고 설계를 반복했다. 격자를 이루는 소재는 질기고 유연한 폴리머 PA 1101이었다. EOS는 이 소재가 가벼운 구조의 내구성을 확보하는 데 쓰였다고 설명한다. 가는 줄기로 이루어진 프레임에서는 형상을 얼마나...

안녕하세요. 3D프린팅·CNC·다양한 소재 전문 플랫폼 기업 아이컨택입니다. 로켓 엔진의 연소실 끝에 노즐을 바로 쌓으면 무엇이 달라질까? NASA의 기술 자료에 따르면, 개발 중인 일체형 액체 로켓 추력실은 두 부품 사이의 조립 접합부를 줄여 잠재적인 누출 지점을 줄이려는 설계다. 추력실 안에서는 연소한 추진제가 팽창하며 추력을 만든다. 기존 제조 방식은 분사기, 주 연소실, 노즐을 따로 만든 다음 볼트나 용접으로 잇는다. NASA는 이런 복잡한 접합부의 밀봉이 실패하면 치명적인 사고로 이어질 수 있다고 설명한다. AI 개념 이미지: 구리 합금 연소실에 냉각재 통로가 있는 노즐을 쌓고 복합재 외피를 감싼 추력실 구조를 나타낸다. 실제 NASA 장비의 사진은 아니다. 구리 합금 연소실에서 시작하는 적층제조 일체형이라고 해서 모든 부분을 한 금속으로 한꺼번에 출력하는 것은 아니다. 중심은 내부에 통로를 함께 만든 구리 합금 연소실이다. NASA가 앞서 개발한 GRCop42 또는 GRCop84 적층제조 기술을 이 부분에 사용한다. 연구진은 연소실의 노즐 쪽 끝에 서로 다른 금속을 잇는 연결부를 쌓는다. NASA는 구리 합금 끝에서 금속 간 확산이 적절히 일어나 연소실과 연결부가 강하게 결합한다고 설명한다. 그 연결부가 노즐을 쌓을 바탕이 된다. 기존 방식에서는 완성된 연소실과 노즐을 맞대고 접합한다. NASA의 구성에서는 노즐 쪽 구리 합금 끝에 연결부를 먼저 형성한 다음 그 위에 노즐을 쌓는다. 따라서 ‘일체형’의 핵심은 금속이 한 종류라는 뜻이 아니라, 두 부품 사이의 조립 접합부를 줄이는 제작 순서에 있다. 재생냉각 노즐의 통로는 어떻게 이어지나 냉각재가 내부 통로를 지나는 구조를 재생냉각이라고 부른다. 노즐은 분말을 불어 넣어 금속을 쌓는 DED 공정으로 만들며, 냉각재 통로도 그 안에 넣는다. 이어 반경 방향으로 재료를 덧입혀 통로들을 연결하는 매니폴드를 더하고 냉각재 회로를 닫는다. 마지막에는 연소실과 노즐을 포함한 조립체를 복합재 외피로 감싼다. 외피...

안녕하세요. 3D프린팅·CNC·다양한 소재 전문 플랫폼 기업 아이컨택입니다. 기존 유리 바닥 챔버에서 대물렌즈 하나로 광시트 영상을 찍으려면, 렌즈에서 나온 빛을 세포의 촬영 평면으로 꺾어야 한다. 금속을 입힌 3D 나노프린팅 마이크로미러가 그 방향 전환을 맡는다. AI 개념 이미지: 유리 바닥 세포 챔버의 PDMS 삽입물과 마이크로미러가 광시트를 촬영 평면으로 반사하는 모습을 보여준다. 실제 장비를 촬영한 사진은 아니다. 광시트 현미경에 거울이 필요한 자리 광시트는 얇은 빛의 면으로 시료의 한 단면을 밝힌다. 일반적인 광시트 장치는 조명용 렌즈와 형광을 받는 검출용 렌즈를 서로 직각으로 배치한다. 두 렌즈의 정렬과 시료 장착이 까다로운 이유다. 대물렌즈 하나가 조명과 형광 수집을 함께 맡는 구성에서는 빛의 방향을 바꿀 반사 장치가 필요하다. 연구진은 챔버 안에 들어가는 PDMS 삽입물에 작은 거울을 고정했다. PDMS는 삽입물의 형태로 만들 수 있는 실리콘 재료다. 삽입물의 금형에는 일반 크기의 3D프린팅과 빛으로 미세한 무늬를 만드는 포토리소그래피를 함께 썼다. 3D프린팅한 틀은 삽입물의 높이 방향 형태를 정하고, 틀의 홈은 다른 금형의 돌출부에 맞물려 제작할 때 두 부분의 위치를 맞추도록 돕는다. 거울의 몸체는 빛을 한 점에 모아 수지를 굳히는 2광자 중합 방식으로 3D 나노프린팅했다. 연구진은 출력한 구조물을 옆으로 눕혀 반사면이 있는 가장자리에만 금속을 입혔다. 다른 면에서 불필요한 반사가 생기지 않게 한 것이다. 코팅은 실리카, 알루미늄, 실리카 순서다. 첫 층은 플라스틱을 레이저 열손상 가능성으로부터 보호하고, 가운데 알루미늄층은 빛을 반사하며, 바깥층은 코팅을 보호한다. 삽입물의 홈은 거울 위치를 잡아 조립 중 반사 각도가 어긋날 가능성을 줄인다. 거울 반사면의 각도는 광시트의 기울기를 정하며, 제작할 때 조절할 수 있다. 연구진은 조명 경로에 조절식 렌즈도 넣었다. 이 렌즈로 광시트의 가장 좁은 부분을 광축을 따라 옮겨 촬영 영역에 맞췄다. 세...

안녕하세요. 3D프린팅·CNC·다양한 소재 전문 플랫폼 기업 아이컨택입니다. 큰 금속 부품을 로봇 팔 한 대로 쌓는 시간이 길다면, 제작 흐름의 어느 부분을 바꿔야 할까? 미국 오크리지국립연구소(ORNL)는 세 팔이 함께 적층하는 MedUSA와 적층·가공·검사를 잇는 별도 플랫폼을 소개했다. 아래 설명은 ORNL의 공개 자료를 바탕으로 한다. AI 개념 이미지: 세 로봇 팔의 대형 금속 적층과 뒤이은 가공·검사 흐름을 보여준다. 실제 ORNL 설비 사진은 아니다. 대형 금속 와이어 아크 적층제조의 시간 문제 와이어 아크 적층제조(WAAM)는 용접 열로 금속 와이어를 녹여 쌓는 방식이다. ORNL은 크고 복잡한 금속 부품을 만드는 기술로 이를 소개한다. 이미 대형 부품의 소량 생산에 효과를 보였지만, 에너지·방위 분야의 매우 큰 부품은 팔 한 대로 쌓으면 제작 시간이 지나치게 길 수 있다고 설명한다. MedUSA는 용접기를 단 독립적인 로봇 팔 세 대를 하나의 제작 공간에 배치한다. 제어 시스템이 팔끼리 부딪히지 않도록 움직임을 맞추는 동안, 팔들은 금속 적층과 작업 중 감지, 운전 조정을 동시에 수행한다. 감지는 쌓는 도중의 상태를 확인하는 일이다. MedUSA는 용접 헤드의 실시간 데이터를 활용해 적층한 금속 줄, 즉 ‘비드’를 하나씩 별도로 스캔할 필요를 없앴다. ORNL은 이 방식이 정확도를 유지하면서 생산 흐름을 단순하게 한다고 설명한다. ORNL은 MedUSA에서 적층 속도가 빨라지고 구현할 수 있는 형상이 더 복잡해졌다고 밝혔다. 이는 세 팔이 협업하는 적층 시스템에 관한 설명이다. 가공과 검사까지 이으면? 금속을 쌓는 단계가 끝나도 제작은 이어진다. ORNL의 Future Foundries는 적층, 가공, 검사를 하나의 자동화 흐름으로 묶은 별도 플랫폼이다. ORNL은 이 플랫폼에서 생산 시간이 최대 68% 줄었다고 밝혔다. 이 숫자는 MedUSA의 세 팔이 금속을 쌓는 속도를 나타내지 않는다. 제품이 자주 바뀌는 소량 생산에서는 설비를 다시 준비...

안녕하세요. 3D프린팅·CNC·다양한 소재 전문 플랫폼 기업 아이컨택입니다. 골반 골절 수술에서 3D프린팅은 한 가지 물건을 뜻하지 않는다. 환자의 CT로 만든 골반 모형은 금속판을 미리 맞추는 데 쓰이고, 별도로 출력한 금속판이나 나사 삽입용 템플릿도 연구됐다. 무엇을 출력했는지에 따라 기대할 수 있는 역할이 달라진다. 엑스마르세유대학교·프랑스 국립과학연구센터(CNRS)·마르세유 소재 병원 연구진의 동료 심사 전 사전 공개 문헌고찰이 이런 연구들을 정리했다. 비구는 허벅지뼈 머리를 받치는 골반의 관절 부분이다. 골반뼈는 형태가 복잡한 데다 신경과 혈관, 내장 구조물에 둘러싸여 있다. 골절된 뼈를 제자리로 맞추고 고정하는 일은 숙련된 외과의에게도 어렵다. 그래서 수술 전에 확인할 골반의 형태와 고정물의 위치가 중요한 문제로 떠오른다. AI 개념 이미지: CT 기반 골반 모형 위에서 비구 골절용 금속판의 형태를 맞추는 과정을 보여준다. 실제 환자나 수술 장면을 촬영한 사진은 아니다. CT 기반 3D프린팅 골반 모형: 금속판을 맞춰 보는 기준 의료진은 주로 외상 평가 때 촬영한 CT에서 골반의 입체 형상을 만든 뒤 실물 모형으로 출력한다. 골반은 형태가 복잡하고 금속판이 뼈에 맞아야 하므로, 일부 연구에서는 비구 골절용 금속판을 그 모형에 대고 수술 전에 구부렸다. 골절된 쪽의 맞춰진 형태를 얻는 방법도 소개됐다. 건강한 쪽 골반 절반을 거울처럼 반전해 기준으로 삼거나, 컴퓨터 화면에서 어긋난 골편을 먼저 맞추고 고정물 위치를 정한 다음 모형을 출력하는 식이다. 가상 정복은 이렇게 화면에서 골절 부위를 제자리로 맞춰 보는 작업이다. 금속판 자체와 나사 템플릿을 출력하면? 모형 위에서 기존 금속판을 구부리는 방식과 금속판 자체를 출력하는 방식은 구별해야 한다. 문헌고찰에 실린 일부 후방 기둥용 출력 금속판은 수술 중 다시 구부릴 필요가 없었다. 출력 금속판과 손으로 구부린 금속판을 견준 실험에서는 출력 쪽의 뼈 접촉과 골절 정복이 더 좋았다. 나사 삽입용 3D프린팅...

안녕하세요. 3D프린팅·CNC·다양한 소재 전문 플랫폼 기업 아이컨택입니다. 환자에게 꼭 맞는 두개골 임플란트를 출력했다면 다음에는 무엇을 준비해야 할까. 잘츠부르크 대학병원의 사례에서는 임플란트의 무게를 줄이는 일과 이를 덮을 두피를 확보하는 일이 함께 필요했다. 이 글은 3D Systems가 공개한 환자 한 명의 치료 사례를 바탕으로 한다. 의료진은 병원 안에서 PEEK 두개골 임플란트를 3D프린팅하고, 벌집 구조를 선택한 뒤 두피를 서서히 늘려 수술을 준비했다. AI 개념 이미지: 벌집 구조의 PEEK 두개골 임플란트와 이를 덮는 두피의 관계를 보여준다. 실제 환자나 의료 장비를 촬영한 사진은 아니다. 병원 내 PEEK 3D프린팅이 맡은 일 이 환자는 어린 시절 두개골 봉합선이 너무 일찍, 고르지 않게 붙어 두개골이 비대칭으로 변하고 부피도 줄었다. 의료진은 성장이 끝난 두개골에 들어갈 형태를 만들면서, 삽입 뒤 피부가 임플란트를 충분히 덮을지도 고려해야 했다. 3D Systems 자료에 따르면 산악 지역에 사는 이 환자를 위해 가볍고 온도 변화에 민감하지 않은 임플란트를 만드는 것이 설계 목표였다. 형태뿐 아니라 재료와 무게도 고려해야 했던 셈이다. 잘츠부르크 주립병원은 2021년 대학병원에 3D Systems 프린터를 갖춘 자체 실험실을 마련했다. 이 환자는 병원 자체 프린터로 제작한 임플란트를 받은 첫 환자였다. 자료에 따르면 이 장비는 청정실 조건에서 PEEK를 출력한다. PEEK는 의료기기에 쓰이는 플라스틱으로, 3D Systems는 가벼운 무게와 열·이온화 방사선에 대한 저항성, 사람 뼈와 비슷한 기계적 성질을 장점으로 든다. 벌집 구조는 어떤 무게를 줄였나 제작 과정에서는 속을 꽉 채운 형태와 내부에 빈 공간을 둔 격자 형태 등을 출력했다. 3D Systems는 이 환자의 벌집 구조 임플란트가 꽉 채워 출력한 임플란트의 전체 무게보다 약 40% 가벼웠다고 밝혔다. 이 수치는 해당 환자를 위해 비교한 구조 사이의 차이다. 회사가 밝힌 임플란트 ...

안녕하세요. 3D프린팅·CNC·다양한 소재 전문 플랫폼 기업 아이컨택입니다. HP 프린트헤드 제조 라인에는 레이저 가공 중 생기는 물과 실리콘 찌꺼기를 치우는 도구가 있다. 드릴 추출 슈다. HP의 기술 사례 자료는 이 도구를 7개 부품의 CNC 가공 조립체에서 PA 12 소재의 MJF 3D프린팅 단일 부품으로 바꾼 과정을 보여준다. AI 개념 이미지: 프린트헤드 레이저 가공 중 물과 실리콘 찌꺼기를 제거하는 드릴 추출 슈를 나타낸다. 실제 HP 설비나 제품의 사진은 아니다. 프린트헤드 제조에서 도구가 맡는 일 HP는 프린트헤드 노즐을 레이저로 절단한다. 레이저와 실리콘 판의 과열을 막기 위해 물을 사용하므로, 절단 자리에는 실리콘 찌꺼기와 물이 계속 생긴다. 드릴 추출 슈가 이를 제거하며, HP는 그 기능이 레이저 가공의 효율을 높인다고 설명한다. 드릴 추출 슈는 완성된 프린트헤드에 들어가는 부품이 아니라 노즐을 만드는 동안 쓰는 도구다. 이 사례에서 비교한 비용과 제작 시간도 프린트헤드 자체가 아닌 이 도구에 관한 것이다. 어떤 부품을 바꿨는지 알아야 뒤에 나오는 수치를 제대로 읽을 수 있다. 기존 드릴 추출 슈는 하위 부품 7개를 조립한 도구였다. 대부분의 부품을 알루미늄 블록에서 CNC로 깎았다. HP는 새 도구를 분말 재료를 층별로 결합하는 Multi Jet Fusion(MJF) 방식으로 한 덩어리로 만들었다. 소재는 폴리아미드 계열 플라스틱인 ‘HP 3D High Reusability PA 12’다. 한 부품으로 만들면서 바꾼 내부 형상 부품 통합은 조립할 곳을 줄였다. 동시에 HP는 유체가 지나는 관의 끝 모양을 바꿨다. 관의 단면, 즉 흐름이 통과하는 길의 크기가 달라지는 구간에서 흐름을 개선하려는 설계다. HP는 부품 안의 난류를 줄이도록 설계를 최적화했다고 설명한다. 난류는 유체 흐름이 불규칙하게 뒤섞이는 현상이다. 이 설명은 형상을 바꾼 목적을 알려주지만, 자료에는 바꾸기 전후의 유량이나 가공 효율을 비교한 수치가 제시되지 않았다. 가압 유...

안녕하세요. 3D프린팅·CNC·다양한 소재 전문 플랫폼 기업 아이컨택입니다. 막힌 도로 너머에 사람이 있는지, 위험물이 있는지 모른 채 구조 인력을 들여보내기는 어렵다. 드론은 그 지역을 원격으로 살피고, 지휘부가 인력과 자원의 우선순위를 정할 정보를 제공할 수 있다. AI 개념 이미지: 재난 현장을 살피는 드론과 긴급운영센터로 이어지는 정보 흐름을 보여준다. 실제 훈련 장비나 현장을 촬영한 사진은 아니다. 재난 대응 드론은 어떤 정보를 모았나 UAH 회전익 시스템 공학·시뮬레이션 센터가 이끈 훈련에는 여러 긴급관리 기관이 참여했다. 참가자들은 토네이도를 바탕으로 한 상황을 포함해 무인항공시스템(UAS)을 직접 운용했다. UAS는 드론 기체와 그 운용 체계를 함께 가리킨다. 훈련 임무에는 실종자 수색을 위한 지도화, 구역 평가, 위험물 정찰, 모의 전력선 점검이 있었다. 지도화는 수색할 구역을 지도에서 파악하는 작업이다. 사람, 위험 요소, 접근 경로를 먼저 살피면 인력을 투입하기 전 지휘부가 현장 상황을 이해하는 데 도움이 된다. 토네이도나 악천후 현장에서는 손상된 기반시설과 막힌 도로, 위험물, 제한된 시야가 피해 범위의 파악을 어렵게 한다. UAH는 UAS가 현장 상태를 신속히 평가해 인력과 자원의 우선순위를 정하는 데 도움을 줄 수 있다고 설명한다. 비행 뒤에 남는 운영 과제 훈련은 강의와 운영 개념 교육에서 시작해 기체 실습, 점차 복잡해지는 현장 운영으로 이어졌다. 마지막 실전 훈련에서는 팀들이 임무를 계획하고 긴급운영센터를 통해 활동하면서 다른 기관과 상황 변화에 맞춰 조정했다. 실종자 수색과 위험물 정찰에 더해 공역 침범과 충돌 방지 조정도 과제로 주어졌다. 공역 조정은 여러 항공 활동이 같은 하늘에서 서로 충돌하지 않도록 맞추는 일이다. 현장 정보를 모으는 비행과 그 비행을 다른 활동에 맞추는 일이 한 훈련에 들어 있었다. UAH 연구진은 기체가 잘 작동하고 참가자들도 적극적이었다고 평가했다. 어려운 부분은 필요한 정보가 적절한 사람에게 제때,...

안녕하세요. 3D프린팅·CNC·다양한 소재 전문 플랫폼 기업 아이컨택입니다. 레이저가 금속판을 훑을 때 가장 뜨거운 곳부터 살피는 것은 자연스럽다. 하지만 금속 적층제조의 온도를 예측하는 모델에는 그보다 넓은 시야가 필요하다. 재료의 열전도율에 따라 예측이 어려운 곳이 레이저 경로 밖으로 옮겨가기 때문이다. AI 개념 이미지: 금속판 위를 지나는 레이저와 재료에 따라 달라지는 열 확산·학습 지점 분포를 보여준다. 실제 장비나 실험 장면을 촬영한 사진은 아니다. 금속 적층제조에서 온도 예측은 어떻게 배우나 레이저가 표면을 가열하면 열은 금속판 안으로 전달되고, 경계에서는 대류와 복사로 빠져나간다. 그래서 온도는 한 장소에 고정되지 않고 위치와 시간에 따라 변한다. 금속 적층제조의 열 모델은 이 가열 과정과 만들어진 조직·물성의 관계를 이해하는 데 쓰인다. 논문에서 사용한 물리 정보 신경망(PINN)은 고른 위치와 시각에서 예측 온도가 열의 움직임을 설명하는 법칙에 맞는지 확인하며 학습한다. 그 확인 장소를 학습 지점이라고 한다. 모든 곳을 같은 밀도로 살피지 않는 만큼 지점의 위치가 중요하다. 재료가 달라지면 어려운 곳도 달라진다 열전도율은 재료 안에서 열이 얼마나 잘 전달되는지를 나타낸다. 열전도율이 낮은 재료에서는 강한 열과 예측이 크게 어긋나는 영역이 레이저 경로 부근에 모인다. 열전도율이 높으면 열 전달이 빨라져 그 영역이 더 넓은 열 확산 구역으로 옮겨가거나 확대된다. 기존 학습 지점 배치는 급격한 온도 변화가 예상되는 레이저 경로 주변에 지점을 고정해 집중했다. 연구진은 재료 조건에 따라 예측이 어긋나는 영역의 형태가 달라지므로, 하나의 고정 배치로는 모두 포착하기 어렵다고 설명한다. 표면 아래와 레이저에서 먼 곳의 온도까지 예측하려면 이 이동도 살펴야 한다. 학습 지점을 옮긴 결과는? 연구진은 먼저 금속 적층제조에 관한 물리 지식으로 초기 온도 예측 모델을 학습했다. 이어 재료 조건별로 예측이 크게 어긋나는 곳의 분포를 학습하고, 그 분포를 따라 다...

안녕하세요. 3D프린팅·CNC·다양한 소재 전문 플랫폼 기업 아이컨택입니다. 모터라고 하면 회전하는 축부터 떠올리기 쉽다. EPFL 공과대학 Soft Transducers Laboratory의 FiberMotor는 겹친 섬유가 길이 방향으로 미끄러지며 밀고 당기는 동작을 만든다. 연구진은 모터 네 개로 힘줄 구동 로봇 손가락을 굽혔다. AI 개념 이미지: 전극을 감은 두 섬유가 미끄러지며 로봇 손가락을 움직이는 원리를 나타낸다. 실제 장비나 제품의 사진은 아니다. 섬유형 선형 모터 FiberMotor의 움직임 착용형 로봇에 이 방식이 필요한 까닭도 있다. EPFL에 따르면 직선 운동에 필요한 힘을 내는 모터에는 단단한 기어와 동력 전달 장치 등 부피가 큰 부품이 흔히 따라온다. FiberMotor에서는 겹친 섬유의 미끄럼이 곧 출력 동작이다. 몸체는 중심을 공유하는 속 빈 섬유 두 개다. 각각에 사람 머리카락보다 약간 굵은 절연 구리선 전극이 촘촘히 감겨 있다. EPFL이 제시한 지름은 1~3mm로, 옷감에 놓을 구동기를 생각하게 하는 크기다. 전극에 전압을 걸면 정전기력, 곧 전기를 띤 부분 사이에 작용하는 힘이 두 섬유를 정렬 방향으로 반복해서 끌어당긴다. 안쪽 섬유가 바깥쪽 섬유 안을 망원경처럼 미끄러지는 것이 실제 움직임이다. 재료가 늘어나거나 줄어드는 인공근육은 변형 가능한 정도만큼 움직인다. EPFL의 설명에서 FiberMotor의 이동 범위는 섬유 자체의 길이에 묶인다. 이동 거리를 정하는 기준이 재료의 변형량에서 섬유 길이로 바뀌는 셈이다. 착용자의 움직임과 실험실 시연 기어와 동력 전달 장치가 없어서 반대 방향의 힘으로도 모터를 움직일 수 있다. 착용자가 예상과 달리 움직이거나 구동 방향을 거슬러 움직일 때, EPFL은 섬유가 잠기지 않고 서로 미끄러진다고 설명한다. 몸에 닿는 구동기에서는 이 반응도 힘의 크기만큼 눈여겨볼 부분이다. 연구진은 FiberMotor가 조용하고 유연하며 양방향으로 움직인다고 설명한다. 소프트 로봇 장치를 구동할 힘도...

안녕하세요. 3D프린팅·CNC·다양한 소재 전문 플랫폼 기업 아이컨택입니다. 폴리머 3D프린팅 부품의 강도를 비교할 때 재료 이름만 같으면 충분할까? 적층제조는 3D 모델의 형상에 맞춰 재료를 결합하며, 보통 층을 차례로 쌓아 물체를 만든다. 폴리머 3D프린팅 부품을 이해할 때도 완성된 겉모양과 함께 재료가 놓인 순서를 떠올리면 설명을 따라가기 쉽다. AI 개념 이미지: 폴리머 3D프린팅 부품의 재료 줄, 접합면, 출력 방향과 하중의 관계를 나타낸다. 실제 장비나 시험편을 촬영한 사진은 아니다. 재료 압출: 줄과 줄 사이가 강도에 관여한다 재료 압출은 플라스틱 필라멘트를 녹여 노즐에서 내보낸 뒤 가느다란 줄로 놓는 공정이다. 이 방식으로 만든 부품의 강도는 놓인 재료 자체의 성질과 이웃한 줄의 접합면에 함께 달려 있다. 새 줄이 닿을 때 먼저 놓인 줄은 이미 더 차갑다. 두 줄의 온도 차이로 기존 줄의 표면이 녹고, 폴리머 분자가 접합면을 가로질러 움직인다. 접합 강도에는 이 온도 차이와 폴리머 구조, 줄의 형상이 관여한다. 재료 줄이 식으며 수축하면 내부에 국부적인 잔류응력도 남는다. 잔류응력은 외부 하중을 가하기 전부터 재료 안에 있는 응력이다. 줄 사이의 빈 공간과 표면 거칠기는 하중을 받을 때 파손의 시작점이 될 수 있다. 따라서 같은 재료로 만든 재료 압출 부품이라도 방향별 물성이 달라질 수 있다. 이를 이방성이라고 한다. 그래야 방향별 강도 비교가 무엇을 말하는지 읽을 수 있다. 분말 베드 융합: 레이저 방향과 내부 위치를 본다 분말 베드 융합은 열가소성 폴리머 분말을 얇게 깔고 필요한 부분을 레이저로 녹인다. 새 분말층을 올려 다시 녹이는 과정을 반복한다. 노즐로 재료 줄을 놓는 재료 압출과는 부품을 만드는 경로가 다르다. NIST 자료는 이 공정의 부품이 레이저 주사 방향이나 적층 방향에 따른 이방성을 보이는 경향이 있으며, 위치에 따라 빈 공간이 생길 수 있다고 설명한다. 시험값을 읽을 때는 방향뿐 아니라 부품의 어느 위치를 살피는지도 관계된다...

안녕하세요. 3D프린팅·CNC·다양한 소재 전문 플랫폼 기업 아이컨택입니다. 고정구 한 개를 만들기 위해 금속 부품 여러 개를 가공하고 다시 조립해야 한다면 어디서 시간이 들까? 스트라타시스의 기술 자료에 따르면, 소량 맞춤 고정구는 FDM 또는 P3 DLP 3D프린팅으로 제작 단계를 줄일 수 있다. 효과는 형상과 용도에 달려 있다. AI 개념 이미지: 폴리머 3D프린팅으로 만든 생산·검사용 고정구의 사용 장면을 보여준다. 실제 제품이나 설비의 사진은 아니다. 금속 가공 고정구에서 시간이 드는 곳 고정구는 작업 중 부품을 잡거나 위치를 맞추는 도구다. 기존에는 금속을 깎아 부품을 만든 뒤 체결하거나 용접한다. 스트라타시스는 재료 사용량과 CNC 프로그램 작성, 가공 감시, 조립을 비용 요인으로 꼽는다. 한 작업에 맞춘 도구를 소량 만들수록 이 준비 과정이 부담이 된다. 절삭 공구로 만들 수 있는 형상에도 물리적 한계가 있다. FDM·P3 DLP 출력은 무엇을 덜어내나 FDM은 열가소성 소재를 쌓고, P3 DLP는 빛으로 액상 광중합 소재를 굳혀 형상을 만든다. 스트라타시스는 기존 가공에 며칠에서 몇 주 이상 걸리는 고정구를 이 방식들로는 몇 시간 안에 제작할 수 있다고 설명한다. 비교하는 것은 해당 고정구의 제작 시간이다. 자료에 따르면 출력 중에는 계속 감시할 필요가 없고, 작업자는 시작 전 시트나 트레이를 넣고 완료 후 부품을 꺼낸다. 후처리는 대체로 출력물을 받친 지지재를 제거하는 일이다. 물에 녹는 지지재를 쓰면 손으로 떼어내는 작업도 줄어든다. 층마다 필요한 자리에 재료를 더하므로 복잡한 형상을 만들기 쉽다. 자료에 실린 조립 고정구 비교에서도 3D프린팅 고정구는 같은 일을 하면서 부품 수가 적었고 한 번에 출력됐다. 프린터 외의 별도 금형이나 공구가 필요하지 않다는 점도 소량 제작의 비용 차이를 만든다. 고정구를 만드는 시간과 현장에서 쓰는 시간은 별개다. 스트라타시스는 폴리머 고정구가 금속보다 가벼워 들고 움직이기 쉽다고 설명한다. 한 부품으로 만...

안녕하세요. 3D프린팅·CNC·다양한 소재 전문 플랫폼 기업 아이컨택입니다. 납품이 끊겼을 때 필요한 것은 대체 업체 명단만이 아니다. Constructor University 발표 자료를 바탕으로 보면, 연구진의 공급업체 선정 AI는 남은 공급 능력과 조달 기준을 함께 평가해 예비 업체를 가동할지 결정하고, 그 판단의 경로도 남긴다. AI 개념 이미지: 공급 중단 뒤 남은 공급 능력과 예비 업체 가동 조건을 검토하는 조달 과정을 보여준다. 실제 기업 시스템이나 설비를 촬영한 사진은 아니다. 공급업체 선정 AI는 무엇을 먼저 판단하나 주요 공급업체가 빠지면 시스템은 이용 가능한 업체가 누구인지 확인한다. 이어 남은 업체들의 공급 능력으로 수요를 채울 수 있는지 판단하고, 부족할 때 예비 업체가 필요한지 살핀다. 이를 위해 연구진은 조달 규칙, 업체별 공급 능력, 공급 중단 조건, 지속가능성 요건을 컴퓨터가 평가할 수 있는 규칙으로 적었다. 이런 명시적 규칙을 바탕으로 결정을 구하는 방식이 답 집합 프로그래밍(ASP)이다. 어떤 조건이 선정 결과를 바꿨는지 따라갈 수 있는 의사결정 계층이다. 예비 업체도 무조건 투입하지 않는다. 시스템은 조건에 따라 필요한 업체를 가동하며, 후보에게 사회·환경 기준의 최솟값을 적용할 수 있다. 공급 중단에 대응하면서도 최저 비용만으로 업체를 고르지 않게 하는 규칙이다. 결정은 주문과 검토 기록으로 어떻게 이어지나 연구진은 이 의사결정 계층을 반복 업무를 자동 처리하는 로봇 프로세스 자동화(RPA), 구매 정보를 다루는 전사적 자원 관리(ERP) 시스템과 연결하는 체계를 구성했다. 선정 결과를 확인하고 조달 거래로 옮기도록 설계한 흐름이다. 개념 증명 시연에서는 결정을 점검해 모의 구매 주문으로 바꾸고, 실행 내용을 감사 기록에 남겼다. 기록은 어떤 중단으로 업체가 제외됐는지, 남은 공급 능력은 왜 부족했는지, 예비 업체는 어떤 판단으로 가동됐는지 보여줄 수 있다. 조달 관리자와 감사·지속가능성 담당자는 이 근거를 살펴보고 권고에...

안녕하세요. 3D프린팅·CNC·다양한 소재 전문 플랫폼 기업 아이컨택입니다. 항공기에서 얼음이 생길 자리는 물방울이 닿는 자리와 연결된다. NASA 글렌 연구센터에 따르면 큰 과냉각 물방울은 기체에 부딪히거나 튀어 기존 결빙 방지 장치 뒤쪽까지 갈 수 있다. 연구진은 이런 조건을 살펴보기 위해 결빙 연구 풍동의 시험용 구름을 측정하고 있다. AI 개념 이미지: 큰 과냉각 물방울이 항공기 결빙 방지 장치 뒤쪽까지 닿는 상황을 나타낸 그림이다. 실제 항공기나 시험 설비의 사진은 아니다. 과냉각 대형 물방울이 닿는 곳 과냉각 물방울은 매우 차가워도 액체로 남아 있는 물방울이다. NASA의 설명에 따르면 구름 속 물방울은 화씨 32도 아래에서도 얼음 결정이 자랄 먼지나 작은 입자를 만나기 전까지 얼지 않을 수 있다. 항공기가 이런 구름을 지나면 물방울은 결빙 방지 장치가 보호하지 않는 표면에 빠르게 얼어붙을 수 있다. NASA에 따르면 항공기는 보통 지름 2~100마이크로미터인 물방울을 만나는 결빙 조건을 고려해 설계된다. 드문 구름에는 지름이 최대 2,000마이크로미터인 과냉각 대형 물방울도 들어 있다. 물방울 크기가 달라지면 어디까지 닿는지도 봐야 한다. 큰 물방울은 기체의 더 뒤쪽에 부딪히거나 튀어, 보호 장치 뒤의 영역에 이를 수 있다. NASA가 크기를 설명할 때 든 비교 대상은 사람 머리카락이다. 지상에서 맞는 어는 비는 과냉각 대형 물방울을 접하는 사례다. 항공기에서는 같은 종류의 물방울이 기체를 따라 어디까지 닿는지가 중요하다. 결빙 방지 장치 뒤쪽에 물이 닿으면, 앞쪽의 보호 범위만 살펴서는 얼음이 생길 자리를 파악하기 어렵다. NASA 결빙 연구 풍동은 무엇을 측정하나 항공기 설계에는 결빙을 검토하는 공학 도구가 쓰인다. NASA에 따르면 현재 도구는 일반적인 구름 조건에서 잘 작동하지만, 과냉각 대형 물방울의 거동을 얼마나 잘 반영하는지는 의문으로 남아 있다. 연구진은 클리블랜드 글렌 연구센터의 결빙 연구 풍동에서 시험용 구름을 만들고 측정하는 장...

안녕하세요. 3D프린팅·CNC·다양한 소재 전문 플랫폼 기업 아이컨택입니다. 힘을 받으면 조금 휘어야 하는 시제품에 나일론 필라멘트를 쓸 만할까? UltiMaker의 나일론 출력 기술 자료에 따르면, 나일론은 강도와 유연성이 함께 필요한 기능성 시제품에 적합하다. 필라멘트를 녹여 층층이 쌓는 FFF 3D프린팅에서는 재료의 건조 상태와 출력 중 뒤틀림도 함께 살펴야 한다. AI 개념 이미지: 나일론 필라멘트의 FFF 출력과 건조 보관, 베드 접착을 나타낸다. 실제 장비나 제품을 촬영한 사진은 아니다. 나일론 필라멘트는 어떤 움직임을 살펴볼 때 쓸까 나일론은 가열하면 부드러워져 녹고, 식으면 다시 굳는 열가소성 고분자다. 이렇게 열에 따라 상태가 바뀌는 성질을 이용해 FFF 프린터는 필라멘트를 녹여 원하는 형상으로 쌓는다. 나일론은 힘을 견디면서도 휘는 성질을 지녔다. UltiMaker 자료에 따르면 PLA·ABS보다 강하지만 덜 뻣뻣하고, 유연성과 충격 저항성이 더 높다. 한 디자인 스튜디오는 착용자의 움직임에 따라 압력이 계속 달라지는 배낭 시제품에 나일론 3D프린팅 소재를 썼다. 자료는 사출성형 나일론 부품의 유연한 특성을 살피는 기능성 시제품에도 나일론 필라멘트가 적합하다고 설명한다. 미국 Snow Business는 TV·영화 산업용 제설기 노즐을 나일론 필라멘트와 물에 녹는 PVA로 만든다. UltiMaker 자료에 따르면, 이 회사는 종전의 ABS 소재 2부품 제작 방식 대신 나일론 노즐을 한 부품으로 출력한다. 그 결과 완성품에 자국이 남지 않고 후처리 시간도 줄었다고 소개한다. 나일론 FFF 출력에서 습기는 왜 관리할까 나일론은 공기 중 수분을 흡수한다. 필라멘트가 젖거나 눅눅해지면 출력 결과가 불균일해지고 기계적 특성이 낮아질 수 있어, 건조 상태가 시제품의 물성과 연결된다. UltiMaker는 나일론 필라멘트를 건조한 곳에 보관하도록 권한다. 나일론처럼 습기에 민감한 필라멘트는 사용 전 10~20시간 건조할 수 있다고 안내한다. 베드에서 들뜨는 ...

안녕하세요. 3D프린팅·CNC·다양한 소재 전문 플랫폼 기업 아이컨택입니다. PLA 부품의 돌출부를 다른 소재로 받치려면, 두 소재가 각각 어느 코어로 나오는지부터 맞춰야 한다. Ultimaker 3에서는 조형용 AA 코어에 PLA를, 수용성 서포트용 BB 코어에 PVA를 배정하고 Cura에서 서포트 압출기를 선택한다. 아래 순서는 Ultimaker의 Ultimaker 3 사용 설명서를 바탕으로 한다. 서포트는 돌출된 형상 아래를 출력 중에 받치는 임시 구조물이며, PVA는 물에 녹는 서포트 소재다. AI 개념 이미지: Ultimaker 3의 AA 코어가 PLA 부품을, BB 코어가 PVA 서포트를 출력하는 관계를 보여준다. 실제 장비를 촬영한 사진은 아니다. PLA·PVA 듀얼 압출: 코어와 소재 공급 Ultimaker 3의 프린트 헤드에는 교체 가능한 코어 두 개가 들어간다. 코어에는 자신의 종류와 사용할 수 있는 소재를 프린터가 알아볼 정보가 담겨 있다. 소재를 넣을 때는 두 스풀이 엉키지 않도록 소재 1을 가이드에 먼저 건 다음 홀더에 놓는다. 소재 2는 피더 2가 끝을 잡고 보든 튜브 안에서 보일 때까지 밀어 넣는다. 보든 튜브는 피더에서 프린트 헤드로 소재가 지나가는 관이다. 이후 프린터가 코어 2를 가열하고 소재를 프린트 헤드에 공급할 때까지 기다린다. 처음 장비를 쓴다면 Ultimaker는 제품에 동봉된 PLA와 PVA 스풀을 권장한다. Ultimaker Cura에서 PVA 서포트 지정하기 모델을 층별 출력 경로로 바꾸는 작업이 슬라이싱이다. Cura에서 이 작업을 하기 전 오른쪽 사이드바의 코어·소재 표시가 실제 장착 상태와 맞는지 본다. 구성이 맞으면 소재별 설정은 Cura가 자동으로 적용한다. ‘Print Setup’에서 서포트를 켜고 그 구조를 출력할 압출기를 고른다. Ultimaker 3는 이 선택에 따라 PVA 또는 Breakaway 서포트를 사용한다. 선택한 설정이 층에 어떻게 나타나는지는 ‘Layer view’로 바꿔 확인한다. 코...

안녕하세요. 3D프린팅·CNC·다양한 소재 전문 플랫폼 기업 아이컨택입니다. 같은 전체 유량으로 흐름을 뒤집었을 때 삼각형 장애물은 뚜렷한 방향별 반응 차이를, 원기둥형 장애물은 실험 불확도 안에서 대칭적인 반응을 보였다. AI 개념 이미지: 투명한 다공성 유동 셀 안에서 오일과 공기가 장애물 사이를 흐르는 모습을 나타낸 그림이다. 실제 실험 장비의 사진은 아니다. 광경화 3D프린팅 셀은 어떻게 투명해지나 작은 빈 공간이 이어진 다공성 구조에서 흐름을 비교하려면 통로의 모양뿐 아니라 경계와 유체를 미는 조건도 제어해야 한다. 광경화 3D프린팅은 액체 수지에 자외선을 비춰 층마다 굳히는 방식이다. 그러나 출력 직후에는 통로 안에 미경화 수지가 남고, 표면의 미세한 요철도 관찰을 방해한다. 출력 방향부터 입출구로 수지가 빠져나가도록 정했다. 첫 세척 뒤에는 이소프로판올을 입출구와 내부 공간에 다시 흘리고, 주사기 펌프로 세척액을 밀었다 당겼다. 씻겨 나온 수지가 도중에 굳으면 덩어리가 기공을 막거나 내부 형상을 바꿀 수 있다. 마지막으로 관찰면에 출력물과 같은 수지를 코팅했다. 코팅은 작은 요철을 메워 두 유체의 경계를 더 선명하게 보이게 한다. 같은 수지를 쓰므로 관찰면에 추가적인 굴절률 차이도 생기지 않는다. 출력 구조물에 투명판을 붙이는 방법도 내부 관찰은 가능하다. 그러나 판과 출력물 사이의 접합면은 누출이나 변형, 빛이 꺾이는 정도의 차이가 생길 위험을 높인다. 굴절률은 빛이 재료를 통과할 때 얼마나 꺾이는지를 나타낸다. 재료가 맞닿은 경계에서 빛이 달리 꺾이면, 그 너머의 유체 경계를 선명하게 보기 어려워진다. 장애물의 방향별 반응은 어떻게 비교했나 유체 한 가지만 점성이 지배하는 조건에서 천천히 흐르면, 미는 압력의 방향을 뒤집어도 통로의 유동 저항은 같다. 그래서 방향을 바꿨을 때 압력과 내부 분포를 함께 볼 필요가 있다. 압력 강하는 유체가 흐르는 통로의 입구와 출구 사이에서 생기는 압력 차이다. 같은 유량을 유지할 때 필요한 압력 차이가 크다면,...